1概述

實際生產(chǎn)中,對于表面粗糙度Ra0.04μm～Ra1.6μm的內(nèi)孔加工,常用加工工藝是磨削惯雳、滾壓鄙荚、拉削饰吕、珩磨等。拉削加工刀具費用大,生產(chǎn)效率高,適應(yīng)大批量生產(chǎn)洪灯；珩磨用于光整加工表面粗糙度Ra0.04μm以上坎缭。所以一般最常用的是磨削和滾壓加工。下面通過分析一零件的加工工藝,對磨削加工婴渡、滾壓加工進行比較幻锁。

2工藝分析

該零件如圖,內(nèi)徑φ140+0.0630、粗糙度Ra0.08μm圓度公差0.045mm边臼。

原加工工藝:車-粗磨-精磨,車削加工留磨量0.2mm～0.4mm哄尔。該工藝能保證零件技術(shù)要求。現(xiàn)場測試結(jié)果:表面粗糙度Ra0.08μm,尺寸在公差φ140～φ140.063mm范圍內(nèi),圓度公差分布在0～0.025mm范圍內(nèi)柠并。磨削加工是高速切削能呈分散狀態(tài),降低零件表面粗糙度,還能提高零件的尺寸精度和幾何精度岭接。但是磨削過程中由于磨削速度高產(chǎn)生大量磨削熱傳給零件,使得零件溫升幾十度,工件冷卻(受環(huán)境溫度影響)后收縮、孔徑縮小,為保證尺寸精度需人為調(diào)整完工尺寸,所以出現(xiàn)加工尺寸分散現(xiàn)象臼予。磨削區(qū)溫度很高(表面局部溫度可達1000℃)產(chǎn)生對零件使用性能危害甚大的表面層殘余拉應(yīng)力鸣戴、磨削裂紋、燒傷等粘拾；而實際生產(chǎn)中內(nèi)孔磨削降低磨削熱較困難窄锅；磨削加工效率低。

現(xiàn)加工工藝:粗車-半精車-精車-滾壓,零件在車床上即可加工完畢,此工藝同樣能完全保證零件技術(shù)要求“抡現(xiàn)場實測結(jié)果:表面粗糙度Ra0.08μm;尺寸分布在φ140.02mm～φ140.04mm之間,加工尺寸相對集中割对；圓度公差分布在0.01～0.03mm范圍內(nèi)。工藝執(zhí)行過程為保證零件質(zhì)量對車削要求很高,精車零件為表面粗糙度Ra3.2μm窥俊、尺寸φ140-0.01+0.02援漓。因為滾壓加工零件實際壓入量很小,且是靠零件加工表面自身定位進行加工,故能降低零件的表面粗糙度、提高尺寸精度,但零件的形狀偏差不會有明顯改善,所以零件滾壓加工后的精度主要決定于零件滾壓前預(yù)加工(車削)的精度煮泪、表面粗糙度标康。滾壓加工是無屑加工,無發(fā)熱現(xiàn)象,完工尺寸即成形尺寸,加工尺寸容易控制。滾壓加工零件表面層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力和冷硬化,可提高零件疲勞強度,生產(chǎn)效率高酌非。但需制作滾壓工具胃肖。

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