1概述

實(shí)際生產(chǎn)中,對(duì)于表面粗糙度Ra0.04μm～Ra1.6μm的內(nèi)孔加工,常用加工工藝是磨削黔衡、滾壓近弟、拉削祝峻、珩磨等。拉削加工刀具費(fèi)用大,生產(chǎn)效率高,適應(yīng)大批量生產(chǎn)堵漱；珩磨用于光整加工表面粗糙度Ra0.04μm以上钩乍。所以一般最常用的是磨削和滾壓加工。下面通過(guò)分析一零件的加工工藝,對(duì)磨削加工怔锌、滾壓加工進(jìn)行比較。

2工藝分析

該零件如圖,內(nèi)徑φ140+0.0630变过、粗糙度Ra0.08μm圓度公差0.045mm埃元。

原加工工藝:車-粗磨-精磨,車削加工留磨量0.2mm～0.4mm。該工藝能保證零件技術(shù)要求。現(xiàn)場(chǎng)測(cè)試結(jié)果:表面粗糙度Ra0.08μm,尺寸在公差φ140～φ140.063mm范圍內(nèi),圓度公差分布在0～0.025mm范圍內(nèi)岛杀。磨削加工是高速切削能呈分散狀態(tài),降低零件表面粗糙度,還能提高零件的尺寸精度和幾何精度阔拳。但是磨削過(guò)程中由于磨削速度高產(chǎn)生大量磨削熱傳給零件,使得零件溫升幾十度,工件冷卻(受環(huán)境溫度影響)后收縮、孔徑縮小,為保證尺寸精度需人為調(diào)整完工尺寸,所以出現(xiàn)加工尺寸分散現(xiàn)象类嗤。磨削區(qū)溫度很高(表面局部溫度可達(dá)1000℃)產(chǎn)生對(duì)零件使用性能危害甚大的表面層殘余拉應(yīng)力糊肠、磨削裂紋、燒傷等遗锣；而實(shí)際生產(chǎn)中內(nèi)孔磨削降低磨削熱較困難捌养；磨削加工效率低。

現(xiàn)加工工藝:粗車-半精車-精車-滾壓,零件在車床上即可加工完畢,此工藝同樣能完全保證零件技術(shù)要求”π桑現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)結(jié)果:表面粗糙度Ra0.08μm;尺寸分布在φ140.02mm～φ140.04mm之間,加工尺寸相對(duì)集中螃妨；圓度公差分布在0.01～0.03mm范圍內(nèi)。工藝執(zhí)行過(guò)程為保證零件質(zhì)量對(duì)車削要求很高,精車零件為表面粗糙度Ra3.2μm孙远、尺寸φ140-0.01+0.02耐叽。因?yàn)闈L壓加工零件實(shí)際壓入量很小,且是靠零件加工表面自身定位進(jìn)行加工,故能降低零件的表面粗糙度、提高尺寸精度,但零件的形狀偏差不會(huì)有明顯改善,所以零件滾壓加工后的精度主要決定于零件滾壓前預(yù)加工(車削)的精度友熟、表面粗糙度录抖。滾壓加工是無(wú)屑加工,無(wú)發(fā)熱現(xiàn)象,完工尺寸即成形尺寸,加工尺寸容易控制。滾壓加工零件表面層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力和冷硬化,可提高零件疲勞強(qiáng)度,生產(chǎn)效率高栓占。但需制作滾壓工具两候。

3工藝比較

內(nèi)孔磨削加工工藝和滾壓加工工藝都可以提高零件尺寸精度、降低表面粗糙度紊尺。但有以下區(qū)別:

內(nèi)孔磨削加工對(duì)上道工序要求不高,能達(dá)到比滾壓加工更高的精度彰晌。實(shí)際生產(chǎn)中內(nèi)孔磨削加工過(guò)程降低磨削區(qū)溫度較困難,加工表面層產(chǎn)生的殘余拉應(yīng)力、磨削裂紋达吞、燒傷等,影響零件使用性能,生產(chǎn)效率低张弛。

滾壓加工對(duì)上道工序要求高,不能提高零件形狀精度。因加工過(guò)程無(wú)發(fā)熱現(xiàn)象,尺寸容易控制酪劫；零件加工表面層產(chǎn)生的殘余壓應(yīng)力和冷硬化有利于提高零件使用性能吞鸭；生產(chǎn)效率高。

4結(jié)語(yǔ)

通過(guò)上面分析覆糟、比較可知:在內(nèi)孔粗糙度Ra0.08μm～Ra1.6μm范圍刻剥、定型產(chǎn)品、批量生產(chǎn)時(shí),采用滾壓加工工藝與磨削加工相比有如下優(yōu)點(diǎn):

生產(chǎn)效率提高幾倍滩字；

工藝簡(jiǎn)單造虏；

零件使用性能有提高；

減少轉(zhuǎn)運(yùn)次數(shù)有利防止磕碰麦箍。

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