1金剛石刀具的研磨方法

　　單晶金剛石刀具的制造工序一般包括選料、定向勿玖、鋸割劫漠、開坯、裝卡媳厕、粗磨乱归、精磨和檢驗。將選定的金剛石原石經(jīng)定向后沿最大平面鋸割開睬魂，可得到兩把刀具的坯料终吼，這樣既能提高金剛石材料的利用率，又可減少總研磨量氯哮。通過開坯可使刀具形狀達到裝卡(鑲嵌或釬焊)要求际跪。開坯和粗、精磨加工均采用研磨的方法喉钢。

　　金剛石的研磨加工在鑄鐵研磨盤上進行姆打。研磨盤的直徑約為300mm，由材料組織中孔隙的形狀肠虽、大小和比例均經(jīng)過優(yōu)化的研磨金剛石專用高磷鑄鐵制成幔戏。研磨盤的表面鑲嵌有金剛石研磨粉，其顆粒尺寸可從小于1μm直到40μm税课。粗顆粒的金剛石粉具有較高的研磨速率闲延，但研磨質(zhì)量較差，因此粗磨時一般采用粗粉韩玩，而精磨時則采用尺寸小于1μm的細粉垒玲。研磨前，首先將金剛石粉與橄欖油或其它類似物質(zhì)混合成研磨膏找颓，然后涂敷在研磨盤表面参七，放置一段時間使研磨膏充分滲入研磨盤的鑄鐵孔隙中，再用一較大的金剛石在研磨盤表面進行來回預(yù)研磨影菩，以進一步強化金剛石粉在鑄鐵孔隙中的鑲嵌作用侍融。研磨時，一般將被研磨的金剛石包埋在錫斗中猜摹，只露出需研磨的面崇夫。研磨時的研磨盤轉(zhuǎn)速約為2500r/min，研磨壓力約為1kg/mm2灿磁。

　　金剛石的研磨與其它刀具材料的加工有很大區(qū)別缭涣，其研磨機理至今尚未得到令人信服的闡釋，影響研磨質(zhì)量的因素也是多方面的嫁橱。下面就金剛石刀具研磨的一些工藝問題進行討論热阁。

2磨削量的影響因素

　　通過實驗發(fā)現(xiàn)，磨削量與研磨條件的關(guān)系為

　　V=kvp

　　式中V——研磨體積

　　k——磨削率

　　v——磨削速度

　　p——研磨壓力

　　此外，金剛石的磨向荡明、磨料的粒度捆革、磨粒在鑄鐵孔隙中的鑲嵌狀況等因素也會改變磨削率的大小，從而影響磨削量着茸。

3研磨質(zhì)量的影響因素

　　金剛石硬度高壮锻、脆性大，研磨時雖然刀具表面粗糙度較易保證涮阔，但刀刃容易出現(xiàn)崩口猜绣，刀刃鋸齒度不易降低。超精密加工要求刀具刃口在500倍顯微鏡下觀察無崩口敬特，因此需要從各方面優(yōu)化研磨過程掰邢，以獲得平直完美的刀刃。

　　研磨粉粒度和研磨盤表面狀態(tài)對研磨質(zhì)量的影響

　　可以看出伟阔，由于粗粉對刀刃的沖擊性較大辣之，研磨后刀刃鋸齒度也較大，基本上難以研磨出無崩口的刀刃减俏；而采用細粉時召烂，經(jīng)過幾分鐘的研磨后刀刃即變得平直碱工，鋸齒度趨向于零娃承。

　　新制造的研磨盤因加工精度的限制，其盤面不平度較大怕篷，對于研磨的穩(wěn)定性有一定影響倒灰。此外，剛涂敷在盤面上的磨粒本身的等高性也較差憎唯。經(jīng)過一段時間的研磨后茬蓝，盤面上的高點被研平，磨粒中的較大顆粒也被打碎或鏟離盤面筛粘，從而使磨粒的等高性得到改善桐夭，刀刃鋸齒度穩(wěn)定減小。所以對于金剛石刀具的開刃或精磨等關(guān)鍵工序熊倡，必須在穩(wěn)定的研磨盤盤面上進行搅谆。

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