UG軟件的引進溪王，開辟了一種新的設(shè)計擅锚、加工途徑耳恭，使機械制造能力上了一個新的臺階。以往對于一般零件加工時据鼓，采用手工編程即可完成荸刁，但對于較為復(fù)雜的型腔或曲面，由于計算繁瑣肿蚂，易產(chǎn)生錯誤從而影響加工質(zhì)量，給機械加工帶來一定的困難煮卢。針對一典型零件的特點措找，我們運用UG軟件的加工模塊，完成了加工過程的設(shè)計(包括加工類型争造，加工幾何蝗羊，加工刀具選擇藏澳，加工余量及切削參數(shù)等其它加工參數(shù))，并通過加工仿真軟件對加工過程進行檢驗耀找，對不恰當(dāng)?shù)募庸?shù)進行適當(dāng)修正翔悠，針對MF Twin65數(shù)控機床完成了后置處理制作，生成了可加工的數(shù)控程序野芒，經(jīng)過對零件樣品的實際加工蓄愁，達到了設(shè)計圖紙的要求，采用這種方法不僅減少了編程人員的計算量狞悲，還在一定程度上提高了產(chǎn)品的制造質(zhì)量和生產(chǎn)效率撮抓。

一、機床簡介

    加工所選用的數(shù)控機床是我所于1997年從德國德馬吉(Deckel  Maho  Gildemeister)公司引進的MF Twin65機床摇锋，這是一臺具有雙主軸雙刀架的車削中心丹拯，它最主要的特點是具有兩個中心對心的主軸，稱為主主軸和副主軸荸恕，這兩個主軸可同步實現(xiàn)工件在兩主軸間的自動傳遞乖酬，同時它還具有上下兩個刀盤，均配有12個刀位洪洪，既可與兩主軸分開先俐、交叉使用，也能實現(xiàn)與兩主軸的聯(lián)合使用迟铺。其中上刀盤帶有y軸视樱，可實現(xiàn)y方向運動，完成銑削舅狭，因此可加工復(fù)雜零件哼曙。

    針對這臺數(shù)控機床雙主軸雙刀架的加工特點，我們確定選用一典型零件進行加工秸严，在加工過程中我們使用了兩個主軸和兩個刀架液互，并完成兩主軸間的工件自動傳遞，同時也實現(xiàn)了上刀盤的y軸銑削功能恍肢。為了達到對此臺設(shè)備使用功能的最大利用匈歼，我們在加工這個零件過程中選用了大多數(shù)在這臺機床上能夠使用的加工功能。

二摧辣、CAM設(shè)計

    運用UG軟件完成CAM設(shè)計的主要步驟分為以下幾步：

    (1) 根據(jù)零件圖實施三維造型飞校；

    (2) 根據(jù)零件的幾何形狀及尺寸精度要求確定加工工藝；

    (3) 編制刀軌文件旨袒；(定義加工幾何汁针、加工刀具和其它加工參數(shù)后，經(jīng)過計算生成加工刀軌)砚尽；

    (4) 運用Vericut軟件對有關(guān)的刀軌文件進行模擬加工施无，根據(jù)模擬結(jié)果辉词，及時調(diào)整加工參數(shù)，并最終確定刀軌源文件猾骡；

    (5) 將刀軌源文件進行后處理瑞躺，生成標(biāo)準(zhǔn)PTP文件；

    (6) 對PTP文件進行適當(dāng)?shù)木庉嫞?/p>

    (7) 程序輸入機床加工兴想。

    我們首先根據(jù)典型零件的設(shè)計圖紙幢哨，運用UG的實體建模部分建立零件的三維實體模型，然后針對該零件的具體形狀和尺寸進行工藝分析襟企，由于零件一次加工的內(nèi)孔較深嘱么，無法實現(xiàn)上刀架與主主軸的組合，且零件右部在完成加工后較易于夾持顽悼，于是我們確定了兩主軸與兩刀架交叉使用并先加工零件右部后加工零件左部的總工藝路線曼振，然后對數(shù)控加工工序進行了具體安排。

    (1)  鏜零件內(nèi)孔孝仅，其中包括螺紋底孔群肌，采用精車方式(lathe  finish)。

    (2)  加工退刀槽及內(nèi)環(huán)形槽逊参，采用車槽方式(lathe  groove)歧晕。

    (3)  挑內(nèi)螺紋M52×1－6H，采用車螺紋方式(lathe  thread)洪铣。

    (4)  粗加工外圓部分捕导，留精加工余量0.2mm，采用粗車方式(lathe  rough)学和。

    (5)  精車外圓部分孔选，由于是45號鋼材料，所以0.2mm的余量分兩次走刀完成袋滔，采用精車方式(lathe  finish)厨鸣。

    (6)  加工外圓環(huán)形槽，采用車槽方式(lathe  groove)缩旬。     (完成此工序后续誉，將零件由主主軸傳遞至副主軸) 

    (7)  加工端面環(huán)形槽，在槽的兩側(cè)留0.05mm的精加工余量初肉，采用車槽方式(lathe  groove)酷鸦。

    (8)  粗車零件左端帶錐度外圓，留0.2mm的精加工余量牙咏，采用粗車方式(lathe  rough)臼隔。

    (9)  精車零件左端帶錐度外圓，采用精車方式(lathe  finish)眠寿。

    (10)加工外圓環(huán)形槽躬翁，采用車槽方式(lathe  groove)。

    (11)銑兩個缺口盯拱，采用固定軸銑方式(fixed  contour)盒发。

    根據(jù)以上工序安排，我們應(yīng)用UG的manufacturing模塊逐項定義操作狡逢，其中包括加工邊界宁舰，安全邊界，刀具控制奢浑，進給率捅我，進刀退刀方式，加工余量鹤叹，走刀次數(shù)灿打，前后置命令等內(nèi)容，最后生成了包含各項加工數(shù)據(jù)的.cls文件（刀具位置源文件）父历。

三杏兰、 加工仿真研究

    本應(yīng)用研究中使用的vericut(加工仿真)軟件可以交互式地模擬演示材料按數(shù)控刀軌數(shù)據(jù)被去除的過程，整個模擬加工過程在計算機上完成斩却，這是在加工前對所作的刀軌文件進行驗證的一個極好工具秀毡。使用vericut軟件可以檢驗刀具軌跡的準(zhǔn)確性并確定所模擬加工完成的零件與原設(shè)計模型是否一致，這樣就可以大大減少切削過程失誤并易于對刀軌文件進行快速正確的調(diào)整召摔。

    1． 仿真過程

    使用vericut進行仿真需要具備三個必要條件智精，即毛坯模型、刀具軌跡數(shù)據(jù)和切削刀具的描述际终，我們按以下步驟進行準(zhǔn)備丙卧。

    (1) 在UG中按加工零件的毛坯尺寸做一個毛坯模型，并將其保存為vericut可以直接調(diào)用的.stl文件射桅。

    (2) 刀具軌跡數(shù)據(jù)就是通過UG的manufacturing模塊設(shè)計生成的.cls文件(刀具位置源文件)份殿。

    (3) 在CAM設(shè)計部分中有專門的刀具控制，其中在前述各項加工步驟中我們均設(shè)定了各自的刀具參數(shù)嗽交，這些參數(shù)均是包含在.cls文件內(nèi)容中的卿嘲。

    這三個必要條件準(zhǔn)備好之后，我們開始使用vericut進行仿真加工夫壁。首先將定義的毛坯模型裝載到計算機屏幕中→選定我們所需的.cls文件拾枣，設(shè)定好各項顯示參數(shù)，即可開始毛坯模型的三維仿真加工過程盒让，觀察刀具軌跡的準(zhǔn)確性→測量模擬加工完成的零件的各項參數(shù)梅肤，與原設(shè)計模型進行比較，數(shù)據(jù)是否一致邑茄。

    2． 仿真過程中出現(xiàn)的問題

    無法完成一個刀具軌跡文件中的車銑仿真加工：發(fā)現(xiàn)是因為車削加工和銑削加工的加工坐標(biāo)系不同所致姨蝴，于是我們對CAM部分進行了改進俊啼，將車削和銑削加工的加工坐標(biāo)系一致，于是實現(xiàn)了在一個刀軌文件中的車左医、銑仿真授帕。

    無法實現(xiàn)車槽和車螺紋的仿真加工：此零件有三個環(huán)形槽和一個螺紋加工，但在進行加工仿真時均未仿真出來男鳞，分析是由于刀具控制的問題嫌寓。

    發(fā)現(xiàn)粗車外圓中切削深度過大，有空走刀的現(xiàn)象拣壮，在觀察加工過程時發(fā)現(xiàn)粗車加工時一次切削1.5mm (半徑方向)的切削深度過大虎北，出現(xiàn)空走刀的現(xiàn)象，這樣不但容易產(chǎn)生刀具的磨損呈缴，而且還影響加工件的表面質(zhì)量腋尘，于是及時將切削深度調(diào)整為1mm（半徑方向)，這樣使切削參數(shù)更為合理并減少了加工的困難酌峻。

四摘形、后置處理部分

    我們在運用UG軟件完成加工方面遇到的最大困難就是它的制造模塊與數(shù)控機床之間無法做到有機結(jié)合，因為每臺數(shù)控機床的數(shù)控系統(tǒng)不同癞屹，必須針對具體機床作出不同的后置處理才能將UG生成的機床文件轉(zhuǎn)化為數(shù)控機床可執(zhí)行的程序文件垒土。而MF Twin65機床所采用的數(shù)控系統(tǒng)是西門子840C。完成機床后置處理部分共有14項主菜單嫁料，其中影響加工的是前五個選項妥迷，我們根據(jù)各類菜單逐級、逐條地定義了機床類型锰瘸、軸的有效性刽严、預(yù)備代碼和輔助代碼定義以及機床刀具控制和后置處理命令。

    1.機床類型

    我們考慮了兩個確定機床類型的方案避凝，一個是對車削和銑削獨立完成后置部分舞萄，然后組合使用，這個方案將車管削、銑分開倒脓，后置部分制作比較方便，但需組合使用含思，比較繁瑣崎弃。第二個是用加工中心將車削和銑削方式同時設(shè)定進去。這個方案是車含潘、銑功能在一個文件中完成的饲做，后置部分內(nèi)容較多，制作復(fù)雜，但使用起來較為方便盆均。經(jīng)過對比塞弊，我們決定采用第二次方案即將機床類型定義為加工中心。

    2.軸的有效性

    在這部分主要確定車依堆、銑模式是否用M吏辫、G代碼方式輸出以及加工中心的銑方式坐標(biāo)系的采用方式以及如何對車、銑的加工方式進行區(qū)分撑停。

    3.預(yù)備代碼和輔助代碼定義

    在這個部分中設(shè)定M和G代碼格式，每一個塊中G代碼的數(shù)量故厕，用戶可定義文字輸入的內(nèi)容适唆，這些選項使生成的程序能夠符合數(shù)控系統(tǒng)識別的格式。

    4.刀具控制這個選項是設(shè)定G代碼來控制運動萧揩，需要根據(jù)機床不同的G代碼含義進行設(shè)定榛娶。

    5.后置處理命令

    它允許設(shè)定如何輸出我們在.cls文件中的后置命令，你可以控制命令的有效性泊鹿，它的格式等堰漾，主要將機床常用的40個后置命令逐一列出，這些都是根據(jù)數(shù)控機床系統(tǒng)手冊一一設(shè)定進去蒙棱，最后生成了該機床的后置處理文件mf65.mdfa就餐。兩主軸間工件的自動傳遞程序是通過制作一個CAM模板文件來解決的： UG軟件有標(biāo)準(zhǔn)的M 代碼和G代碼后處理程序，MF Twin 65機床由于是可以看作有4個主軸故觅，2個刀架厂庇，所以它不僅有通用的一個數(shù)控指令，還有許多該機床特有的指令代碼输吏，這些指令不是刀軌數(shù)據(jù)文件权旷，而是屬于加工的前置命令，主要控制主軸運動贯溅，冷卻液的開關(guān)拄氯，刀架的運動方式等，而這個接活部分程序通過實際加工它浅，基本上形成了一個固定的格式译柏，只需到時直接應(yīng)用即可，但在后置處理部分卻無法把這么一個約25句的程序添加進去姐霍，于是我們嘗試使用在CAM設(shè)計部分制作模板文件的方式艇纺。

    (1) 我們在CAM設(shè)計時，將這個固定的接活程序用用戶自定義的方式定義到operation的前置命令中去邮弹；

    (2) 將含有該operation的.prt文件保存到UG的mach子目錄下黔衡；

    (3) 打開一個模板集文件.opt，將保存的.prt文件定義為UG的標(biāo)準(zhǔn)CAM模板文件即可。

    使用時只要在operation manager窗口中雨冒，直接選擇設(shè)定好的模板文件歇拦，根據(jù)不同的加工零件選擇不同的加工邊界和刀具參數(shù)即可，這種方法不僅可以解決有類似固定模塊程序的問題扛浸，還可以將一些典型零件的典型操作也作成類似的模板文件命画，到時直接調(diào)用。在這次CAM設(shè)計濒陈，我們將平端面唁狼，粗車外圓，精車外圓嘶遏，挑螺紋均做成模板文件铁魁，今后對一批材料接近，形狀相似的同一類零件進行編程時宰爆，利用這些模塊可以大量地節(jié)約時間酵毕。

五、數(shù)控加工過程

    我們將應(yīng)用UG軟件生成的數(shù)控程序傳入機床進行試加工蟆豫，整個程序的加工過程較為順利议忽，沒有因為程序原因發(fā)生錯誤，首件試加工后測量各加工尺寸十减，發(fā)現(xiàn)由于對刀誤差栈幸，導(dǎo)致刀具補償數(shù)據(jù)有一些偏差，造成個別尺寸略微超差帮辟，其余尺寸和表面光潔度情況較為理想侦镇，在調(diào)整了部分刀具補償數(shù)據(jù)后又進行了加工，加工出的零件樣品各項尺寸均達到了圖紙要求织阅。

六壳繁、結(jié)論

    通過引信上體零件在MF Twin 65車削中心上運用UG軟件完成整個加工過程以及對加工過程的仿真，我們基本能夠熟練應(yīng)用UG的manufacturing模塊生成MF Twin65機床的數(shù)控程序和vericut軟件進行加工仿真荔棉。通過對典型零件的試加工闹炉，驗證了應(yīng)用UG軟件實現(xiàn)數(shù)控機床編程自動化的可行性，為下階段實現(xiàn)我所機械產(chǎn)品的CAD/CAM/CAE集成化打下了一定的技術(shù)基礎(chǔ)润樱。

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