數(shù)控實訓(xùn)過程可歸納為以下幾步：零件圖分析→擬定工藝方案→編程并輸入→對刀→仿真→加工零件扮惦。在首次實訓(xùn)中不要一味追求復(fù)雜輪廓的工件臀蛛，幻想把所有的程序都用上，這樣往往不易獲得成功崖蜜。而應(yīng)選定幾個有代表性表面的工件來練習(xí)浊仆，亦可在此基礎(chǔ)上不斷變換練習(xí)。通過實例實訓(xùn)豫领，能夠按零件圖擬定工藝方案抡柿、選擇刀具舔琅、編程并加工出實訓(xùn)工件，從而達到舉一反三的目的洲劣，獲得事半功倍的效果备蚓。
 
    數(shù)控技術(shù)初學(xué)群體在數(shù)控機床上實訓(xùn)時，尤其是高職高專的學(xué)生囱稽，雖然相關(guān)的專業(yè)技術(shù)課程均已學(xué)習(xí)過郊尝，但由于缺乏生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，考慮問題不夠全面卡围，很難把所學(xué)的知識相互貫通應(yīng)用好艺扑，往往造成實訓(xùn)加工的零件不能達到預(yù)期的目的。現(xiàn)通過實訓(xùn)實例就工藝與編程的結(jié)合問題進行分析討論玻岳。

1.實訓(xùn)條件

（1）實圳設(shè)備：“GTC2E”數(shù)控車床坞裂。

（2）程序系統(tǒng)：“SANYING”數(shù)控車床模擬系統(tǒng)。

（3）實訓(xùn)實例：銼刀手柄别孵。

（4）實例坯料：φ26mm圓木声碴。

2.工藝方案擬定過程

（1）首先要熟讀圖樣，分折零件圖可知手柄輪廓是由一個圓錐臺葛窜、一個柱面和三個圓弧連接曲面組成扫应。確定工件坐標(biāo)原點并汁算出每個折點的坐標(biāo)以及曲線連接點的坐標(biāo)，見零件圖上所注珊侍。

（2）選擇刀具忽秕，主要是考慮刀具結(jié)構(gòu)和尺寸能否與工件已加工部位發(fā)生干涉，在切削中切削點一但偏離刀尖豹谎，就有可能發(fā)生過切悦要。對尺寸較小的曲線輪廓可考慮使用成形刀具。

手柄是由三段圓弧連接的非單一曲線輪廓媳叨，用外圓車刀車削應(yīng)考慮車刀主偏角和副偏角的選擇腥光，主偏角的大小決定工件的形狀，而副偏角的選擇要考慮是否與已加工表面輪廓發(fā)生干涉糊秆。經(jīng)計算副偏角應(yīng)大于13.4?武福，故選用主偏角為90?、副偏角為15?的外圓右偏刀和切斷刀兩種刀具痘番。

（3）按選擇的刀具劃分工序捉片，以外圓右偏刀為主加工刀具，應(yīng)盡可能加工出可以加工的所有部位汞舱，然后換切斷刀車錐面和切斷伍纫，并考慮切斷刀的寬度。這樣可以減少換刀次數(shù)，壓縮李行程時間莹规。

（4） 還應(yīng)考慮按粗逾礁、精加工劃分工序，若采用整個輪廓循環(huán)程序访惜，編程雖然簡單，但前幾個循環(huán)中的空程太多碟荐，不利于發(fā)揮數(shù)控加工的高效率净彼。故對右端R8mm球頭先用車錐法粗車、再同中部R30mm凹弧處用循環(huán)程序粗車未蚕。粗加工切除大部分余量后朗恤，再將其表面精車一遍，以保證加工精度和表面粗糙度的要求辛啰。
（5）合理選擇切削用量茸太，一般是在保證加工質(zhì)量和刀具壽命的前提下，充分發(fā)揮機床性能和刀具切削性能迂奋，使切削效率最高级轰、加工成本最低。粗加工時嘱垛，多選用低的切削速度琢喷，較大的背吃刀量和進給量；精加工時那惜，選用高的切削速度算行，較小的進給量。

3.編程和實訓(xùn)中的考慮

（1） 依據(jù)工藝考慮進行編程苫耸，編程就是給出工步中的每一次走刀命令州邢。首先確定工件的坐標(biāo)原點（手柄右端中心點），并計算出每個折折點的坐標(biāo)以及曲線連接點的坐標(biāo)褪子，見零件圖上所注量淌。正確給出每一工步的起刀點，即加工某個部位時刀具的初始位置褐筛，見實例編程中的N00040类少、N00110、N00210渔扎、 N00300等程序硫狞。起刀點的正確與否直接影響編程和被加工表面輪廓的形成。

（2）按粗晃痴、精加工和所選刀具劃分工序編程残吩，粗加工程序 N00040～N00200，去除大部分加工余量；精加工程序N00210～N00280泣侮，提高表面質(zhì)量怎窿，由T01刀（外圓右偏刀，副偏角15?）完成鹏闭；車錐面和切斷程序N00300～N00340喻透，由T02刀（切斷刀，刀寬4mm）完成峭签【С耍考慮切斷刀的實際工作刀尖，編程時應(yīng)考慮刀寬的影響辱闺，見實例編程中的N00300翠笛、N00320等程序。

（3）在編程中不能直接使用G00程序使刀具直達工件表面狈榛，刀具與工件表面在零接觸下也不允許使用 G00程序移動桦徘，而應(yīng)采用G01程序，見實例編程中的N00140纽他、N00220橄文、N00270、N00310等程序呐粘。這樣可有效避免刀具與工件接觸可能產(chǎn)生的碰撞满俗，避免造成刀具劃傷工件表面或刀具磨損。

（4）準(zhǔn)確對刀作岖，數(shù)控編程是以刀尖點為參考沿零件輪廓的運動軌跡唆垃。實訓(xùn)加工前首先通過正確對刀，使刀尖坐標(biāo)與工件原點坐標(biāo)重合痘儡。只有這樣辕万，才能保證刀具按編程運行后獲得正確的零件輪廓。

（5）輸入編程模擬仿真沉删，仿真看到的是模擬刀尖按編程刻劃出的輪廓軌跡渐尿。而在切削過程中切削刃對工件是否造成干涉，在仿真中很難反應(yīng)出來矾瑰。仿真軌跡正確砖茸，最后加工出的工件輪廓不一定就完整，也就是說仿真可檢驗編程是否正確殴穴，而不能把加工過程中的過切干涉現(xiàn)象全部反映出來凉夯。

4.實例編程

    銼刀手柄在“GTC2E”數(shù)控車床上進行加工的編程如下。

N00010  M03  S600

N00020  G00  X60  Z20

N00030  T1（外圓右偏刀掷膛，副偏角15?）

N00040  G00  X16  Z2

N00050  G24  X36  W-10  F50

N00060  U-5

N00070  U-5

N00120  G00  X37  Z2

N00130  G22  L2

N00140  C00  U-31

N00150  G0l  W-2  F60

N00160  G03  U15.2  W-5.5   R8

N00170  G03  U4.4   W-46.9  R85

N00180  G02  U2.4   W-17.6  R30

N00185  G01  U4

N00190  G00  W72

N00200  G80

N00210  G00  X0  S1000

N00220  G01  Z0  F40

N00230  G03  X15.2  Z-5.5   R8

N00240  G03  X19.6  Z-52.4  R85

N00250  G02  X22    Z-70    R30

N00260  G01  Z-95

N00270  G0l  X26

N00280  G00  X60  Z20  S500

N00290  T2（切斷刀咳衣，刀寬4mm）

N00300  G00  X24  Z-84

N00310  GOl  X17  F30

N00320  G01  X16  Z-94

N00330  G01  X0

N00340  G00  X60  Z20

N00350  M05

N00360  M02

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