一、刀具的選擇

1、 數(shù)控銑加工常用刀具的種類

    數(shù)控銑加工刀具種類很多啃沪，為了適應數(shù)控機床高速、高效和自動化程度高的特點窄锅，所用刀具正朝著標準化创千、通用化和模塊化的方向發(fā)展，主要包括銑削刀具和孔加工刀具兩大類某蛆。為了滿足高效和特殊的銑削要求碴秽，又發(fā)展了各種特殊用途的專用刀具。數(shù)控銑刀具的分類有多種方法诸跳，根據(jù)刀具結(jié)構(gòu)可分為：①整體式承叫；②鑲嵌式，采用焊接或機夾式連接彼使，機夾式又可分為不轉(zhuǎn)位和可轉(zhuǎn)位兩種织鳖；③特殊型式，如復合式刀具接馏，減震式刀具等卷哟。根據(jù)制造刀具所用的材料可分為：①高速鋼刀具；②硬質(zhì)合金刀具扇蚯；③金剛石刀具役躬；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具柿糖，陶瓷刀具等纸兔。從切削工藝上可分為：平端立銑刀、圓角立銑刀否副、球頭刀和錐度銑刀等汉矿。

2、數(shù)控銑加工對刀具的要求

    為了保證數(shù)控銑機床的加工精度备禀，提高數(shù)控銑機床的生產(chǎn)效率及降低刀具材料的消耗洲拇，在選用數(shù)控銑機床刀具和刀具材料時，除滿足普通機床應具備的基本條件外曲尸，還要考慮在數(shù)控銑機床中刀具工作條件等多方面因素赋续，如切屑的斷屑性能、刀具快速調(diào)整與更換另患，因此對刀具和刀具材料提出更高的要求蚕捉。

1）銑刀剛性要好 一是為提高生產(chǎn)效率而采用大切削用量的需要；二是為適應數(shù)控銑床加工過程中難以調(diào)整切削用量的特點柴淘。當工件各處的加工余量相差懸殊時迫淹，通用銑床遇到這種情況很容易采取分層銑削方法加以解決，而數(shù)控銑削就必須按程序規(guī)定的走刀路線前進为严，遇到余量大時無法象通用銑床那樣“隨機應變”升筛，除非在編程時能夠預先考慮到，否則銑刀必須返回原點垛搏，用改變切削面高度或加大刀具半徑補償值的方法從頭開始加工柳竟，多走幾刀。但這樣勢必造成余量少的地方經(jīng)常走空刀肩卡，降低了生產(chǎn)效率慰乾，如刀具剛性較好就不必這么辦。

2）銑刀的耐用度要高 尤其是當一把銑刀加工的內(nèi)容很多時嗦忍，如刀具不耐用而磨損較快殊童，就會影響工件的表面質(zhì)量與加工精度词俏，而且會增加換刀引起的調(diào)刀與對刀次數(shù)，也會使工作表面留下因?qū)Φ墩`差而形成的接刀臺階海泵，降低了工件的表面質(zhì)量标腮。除上述兩點之外，互換性好围婴，便于快速換刀祈很；刀具的尺寸便于調(diào)整，以減少換刀調(diào)整時間钠四； 刀具應能可靠地斷屑或卷屑盗扒，以利于切屑的排除； 系列化缀去，標準化侣灶，以利于編程和刀具管理，等等這些是數(shù)控加工與普通機床加工對刀具的不同要求朵耕。

3炫隶、數(shù)控銑加工刀具類型的選擇

    刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機交互狀態(tài)下進行的。應根據(jù)機床的加工能力阎曹、工件材料的性能伪阶、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄处嫌。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便栅贴，剛性好，耐用度和精度高熏迹。在滿足加工要求的前提下檐薯，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性挫勿。生產(chǎn)中上辖，被加工零件的幾何形狀是選擇刀具類型的主要依據(jù)。1）銑削刀具的選用：加工曲面類零件時琴哗，為了保證刀具切削刃與加工輪廓在切削點相切绎探，而避免刀刃與工件輪廓發(fā)生干涉，一般采用球頭刀吟叙，粗加工用兩刃銑刀闲堆，半精加工和精加工用四刃銑刀；銑較大平面時揍丘，為了提高生產(chǎn)效率和提高加工表面粗糙度捍辫，一般采用刀片鑲嵌式盤形銑刀；銑小平面或臺階面時一般采用通用銑刀；銑鍵槽時沉年，為了保證槽的尺寸精度暂一、一般用兩刃鍵槽銑刀；2）孔加工刀具的選用：數(shù)控機床孔加工一般無鉆模磨夕，由于鉆頭的剛性和切削條件差屯远，選用鉆頭直徑D應滿足L/D≤5（L為鉆孔深度）的條件蔓姚；鉆孔前先用中心鉆定位捕虽，保證孔加工的定位精度；精絞前可選用浮動絞刀坡脐，絞孔前孔口要倒角泄私；鏜孔時應盡量選用對稱的多刃鏜刀頭進行切削，以平衡鏜削振動备闲；盡量選擇較粗和較短的刀桿晌端，以減少切削振動。在經(jīng)濟型數(shù)控加工中恬砂，由于刀具的刃磨咧纠、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長泻骤，因此漆羔，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數(shù)量狱掂；②一把刀具裝夾后演痒，應完成其所能進行的所有加工部位；③粗精加工的刀具應分開使用陈伪，即使是相同尺寸規(guī)格的刀具深牲；④先銑后鉆；⑤先進行曲面精加工泛倦，后進行二維輪廓精加工辽松；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數(shù)控機床的自動換刀功能习环，以提高生產(chǎn)效率等裸努。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大柏豆，必須引起注意的是绎弯，在大多數(shù)情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本这毁，但由此帶來的加工質(zhì)量和加工效率的提高版逼，則可以使整個加工成本大大降低。總之钮隙，根據(jù)被加工工件材料的熱處理狀態(tài)阅嘶、切削性能及加工余量，選擇剛性好载迄，耐用度高的銑刀讯柔，是充分發(fā)揮數(shù)控銑床的生產(chǎn)效率和獲得滿意的加工質(zhì)量的前提。

二护昧、切削用量的確定

    數(shù)控編程時魂迄，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中惋耙。切削用量包括切削速度捣炬、背吃刀量或側(cè)吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法绽榛，需要選用不同的切削用量湿酸。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能灭美，保證合理的刀具耐用度并充分發(fā)揮機床的性能推溃，最大限度地提高生產(chǎn)率，降低成本届腐。

（1）切削速度的確定 銑削的切削速度與刀具的耐用度T万窄、每齒進給量fz、背吃刀量ap船遣、側(cè)吃刀量ae以及銑刀齒數(shù)Z成反比卫糙，與銑刀直徑d成正比。其中原因是fz样呜、ap欺靠、ae、Z增大時覆珍，使同時工作齒數(shù)增多肾寡，刀刃負荷和切削熱增加，加快刀具磨損纱轨，因此刀具耐用度限制了切削速度的提高耿愈。如果加大銑刀直徑則可以改善散熱條件，相應提高切削速度倔剩。下表列出了銑削切削速度的參考值朦暖。

銑削時的切削速度參考表

工件材料 硬度（HBS） 切削速度Vc（m/min）

高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀

鋼 <225 18~42 66~150

225~325 12~36 54~120

325~425 6~21 36~75

鑄鐵 <190 21~36 66~150

190~260 9~18 45~90

260~320 4.5~10 21~30

（2）進給速度的確定 進給速度F是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具盖呼、工件的材料性質(zhì)選取儒鹿。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制化撕。在輪廓加工中，在接近拐角處應適當降低進給量约炎，以克服由于慣性或工藝系統(tǒng)變形在輪廓拐角處造成“超程”或“欠程”現(xiàn)象植阴。確定進給速度的原則：1）當工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率圾浅，可選擇較高的進給速度掠手。一般在100~200mm/min范圍內(nèi)選取。2）在切斷狸捕、加工深孔或用高速鋼刀具加工時喷鸽，宜選擇較低的進給速度，一般在20~50mm/min范圍內(nèi)選取府寒。3）當加工精度魁衙，表面粗糙度要求高時报腔，進給速度應選小些株搔，一般在20~50mm/min范圍內(nèi)選取。4）刀具空行程時纯蛾，特別是遠距離“回零”時肌辑，可以選擇該機床數(shù)控系統(tǒng)給定的最高進給速度。

3）背吃刀量（或側(cè)吃刀量）的確定 在保證加工表面質(zhì)量加工質(zhì)量的前提下留旱，背吃刀量（ap）應據(jù)機床刹造、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下格你，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量劫欣，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率述逾。工件表面粗糙度要求為Ra3.2~12.5μm,分粗銑和半精銑兩步銑削加工盹清，粗銑后留半精銑余量0.5~1.0mm；工件表面粗糙度要求為Ra0.8~3.2μm殴客，可分粗銑曾辙、半精銑、精銑三步銑削加工傀铃，半精銑時端銑背吃刀量或圓周銑側(cè)吃刀量取1.5~2mm糕米，精銑時端銑背吃刀量取0.5~1mm，圓周銑側(cè)吃刀量取0.3~0.5mm茫经。
總之巷波，零件數(shù)控編程具有很大的靈活性，只有正確理解以上工藝參數(shù)卸伞，在實踐中不斷進行總結(jié)抹镊，才能編制出高質(zhì)量的加工程序姜性，加工出高質(zhì)量的模具零件。
 
 
 

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