從提高加工效率的角度來考慮挥桑，增加切深恐怕是非常值得考慮的一個方法组缎。其重要原因之一，是實驗表明江刚，切削深度一旦等于進給的10倍朋凰，再增加切深對刀具耐用度的影響將極小。而如果是提高切削速度驴荡，改變切削速度會使刀具耐用度以近兩倍的速度變化情组；如果改變進給，也可使刀具耐用度有大致相等的改變箩祥。

　　因此院崇，在我們大批量生產(chǎn)模式的毛坯還不能實現(xiàn)所謂“凈尺寸化”的時候，提高切深是既能實現(xiàn)高效率的生產(chǎn)節(jié)拍袍祖，又不致使刀具費用大幅度上升的一個兩全其美的選擇底瓣。

　　通過分析一組加工數(shù)據(jù)，可以說明一些問題蕉陋。

　　例子是使用切削速度Vc=152m/min捐凭，進給f=0.254mm/r，切削深度ap=2.54mm的規(guī)范凳鬓，分3次走刀加工一個零件茁肠，該刀具的耐用度為10min屈雄。第一個方案是維持切削速度Vc=152m/min和進給f=0.254mm/r，將切削深度ap提高到3.81mm官套，也就是將3次走刀減少到2次走刀酒奶，結果是刀具耐用度減少到8min，即刀具的時間耐用度降低20%奶赔。但這個方案是金屬去除率增加50%纪孔，也就是說原來30秒鐘干的活，現(xiàn)在只需要20秒鐘衷屋，原來10分鐘的刀具耐用度干20個活现岗，現(xiàn)在8分鐘耐用度24個活，刀具的件數(shù)耐用度提高了20%尔粮。我們可以說是提高了50%的加工效率辱涨，和 20%的刀具耐用度。

　　第二個方案是維持切削速度Vc=152m/min激靡，把進給和切深同時提高：提高進給到f=0.38mm /r开撤，提高切削深度到ap=3.8mm(也是2次走刀)，這時加工效率大大提高(金屬去除率增加100%)娩纱，但耐用度減小60%瞒唇，即刀具的時間耐用度下降到4min。也就是說原來30秒鐘干的活磨豁，現(xiàn)在只需要15秒鐘服畜，原來10分鐘的刀具耐用度干20個活，現(xiàn)在4分鐘耐用度16個活(下降20%)顾翼，如果不考慮機床開動的費率投放，這似乎不盡理想。

　　第三個方案是在提高進給和切削深度的同時适贸，適當降低切削速度灸芳。我們在使用第二個方案的進給和切深(進給f=0.38mm/r，切削深度ap=3.8mm取逾，也是2次走刀)的情況下耗绿，把切削速度調(diào)整到Vc=107m/min。這時的加工效率比原來的有所增加砾隅，金屬去除率增加70%误阻，也就是說原來30秒鐘干的活，現(xiàn)在只需要17.65秒鐘晴埂。而刀具的時間耐用度不變究反，依然為10min。也就是說原來10 分鐘耐用度干20個活，現(xiàn)在10分鐘耐用度可以干34個活精耐。我們可以說是提高了70%的加工效率狼速，和70%的刀具耐用度。

　　第四個方案是在提高進給和切削深度的同時竿饭，進一步降低切削速度儿戏，以維持原有生產(chǎn)節(jié)拍。這個方案的切削規(guī)范是：切削速度Vc=70m/min不凳，進給 f=0.38mm勤驾，切削深度ap=3.8mm(2次走刀)。此時的材料去除率比原始方案增加3%腿弛，應該說基本沒有變化身州，但刀具的時間耐用度17min，即耐用度增加70%躬摆。

　　第二個方案提高了加工效率值港，尤其適合那些生產(chǎn)任務特別繁忙的企業(yè)。它可以100%的提高加工效率阻洋，又使刀具成本不致上升太多绕鸯。

　　第三個方案在適度提高加工效率的同時，又提高了刀具耐用度概尝，對大部分企業(yè)來說蜒金，也許真是一個兩全其美的好方案。

　　當然要增加切深承边，還需要看刀具本身的承載能力。對于可轉位刀具來說石挂，切削力通過刀片傳遞給刀體(或許中間還有刀墊或其它元件)博助，再由刀體傳遞給機床。在相當多的場合痹愚，刀片由于脆性相對較大富岳，常常成為力傳遞過程中最容易受到破壞的一個環(huán)節(jié)。因此拯腮，應該選擇在承受切削力方向上尺寸較大的刀片或結構窖式，立裝刀片應該比較合適。同時要考慮刀片與刀體的結合方式动壤，尤其在使用所謂“雙面刀片”時更是如此萝喘。

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