在現(xiàn)代模具生產(chǎn)中，隨著對塑件的美觀度及功能要求得越來越高鸦呆，塑件內(nèi)部結(jié)構(gòu)設(shè)計得越來越復(fù)雜瓣挂，模具的外形設(shè)計也日趨復(fù)雜，自由曲面所占比例不斷增加畔香，相應(yīng)的模具結(jié)構(gòu)也設(shè)計得越來越復(fù)雜类埋。這些都對模具加工技術(shù)提出了更高要求，不僅應(yīng)保證高的制造精度和表面質(zhì)量猪褐，而且要追求加工表面的美觀鼓辈。隨著對高速加工技術(shù)研究的不斷深入，尤其在加工機床和蛀、數(shù)控系統(tǒng)失跷、刀具系統(tǒng)、CAD/CAM軟件等相關(guān)技術(shù)不斷發(fā)展的推動下搂棱，高速加工技術(shù)已越來越多地應(yīng)用于模具型腔的加工與制造中叔梆。     　

　　數(shù)控高速切削加工作為模具制造中最為重要的一項先進(jìn)制造技術(shù)沫流，是集高效、優(yōu)質(zhì)臂外、低耗于一身的先進(jìn)制造技術(shù)窟扑。相對于傳統(tǒng)的切削加工，其切削速度漏健、進(jìn)給速度有了很大的提高嚎货，而且切削機理也不相同。高速切削使切削加工發(fā)生了本質(zhì)性的飛躍蔫浆，其單位功率的金屬切除率提高了30%~40%殖属，切削力降低了30%，刀具的切削壽命提高了70%瓦盛，留于工件的切削熱大幅度降低洗显，低階切削振動幾乎消失。隨著切削速度的提高原环，單位時間毛坯材料的去除率增加了挠唆，切削時間減少了，加工效率提高了嘱吗，從而縮短了產(chǎn)品的制造周期玄组，提高了產(chǎn)品的市場競爭力。同時谒麦，高速加工的小量快進(jìn)使切削力減少了杏住，切屑的高速排出減少了工件的切削力和熱應(yīng)力變形，提高了剛性差和薄壁零件切削加工的可能性援愁。由于切削力的降低贫拭，轉(zhuǎn)速的提高使切削系統(tǒng)的工作頻率遠(yuǎn)離機床的低階固有頻率，而工件的表面粗糙度對低階頻率最為敏感径揭，由此降低了表面粗糙度耍叮。在模具的高淬硬鋼件（HRC45~HRC65）的加工過程中，采用高速切削可以取代電加工和磨削拋光的工序雌夕，從而避免了電極的制造和費時的電加工滋评，大幅度減少了鉗工的打磨與拋光量。對于一些市場上越來越需要的薄壁模具工件辈殃，高速銑削也可順利完成苔免，而且在高速銑削CNC加工中心上秕栓，模具一次裝夾可完成多工步加工债案。 　　

　　高速加工技術(shù)對模具加工工藝產(chǎn)生了巨大影響，改變了傳統(tǒng)模具加工采用的“退火→銑削加工→熱處理→磨削”或“電火花加工→手工打磨邢入、拋光”等復(fù)雜冗長的工藝流程截型，甚至可用高速切削加工替代原來的全部工序趴荸。高速加工技術(shù)除可應(yīng)用于淬硬模具型腔的直接加工（尤其是半精加工和精加工）外，在EDM電極加工宦焦、快速樣件制造等方面也得到了廣泛應(yīng)用发钝。大量生產(chǎn)實踐表明，應(yīng)用高速切削技術(shù)可節(jié)省模具后續(xù)加工中約80%的手工研磨時間波闹，節(jié)約加工成本費用近30%酝豪，模具表面加工精度可達(dá)1 m，刀具切削效率可提高1倍精堕。

　　高速銑削加工機床 　　

　　高速切削技術(shù)是切削加工技術(shù)的主要發(fā)展方向之一孵淘，它隨著CNC技術(shù)、微電子技術(shù)歹篓、新材料和新結(jié)構(gòu)等基礎(chǔ)技術(shù)的發(fā)展而邁上更高的臺階瘫证。由于模具加工的特殊性以及高速加工技術(shù)的自身特點，對模具高速加工的相關(guān)技術(shù)及工藝系統(tǒng)（加工機床庄撮、數(shù)控系統(tǒng)背捌、刀具等）提出了比傳統(tǒng)模具加工更高的要求。 　

　　1. 高穩(wěn)定性的機床支撐部件 　　

　　高速切削機床的床身等支撐部件應(yīng)具有很好的動湘乐、靜剛度蝌飘，熱剛度和最佳的阻尼特性。大部分機床都采用高質(zhì)量钩裆、高剛性和高抗張性的灰鑄鐵作為支撐部件材料舞懦，有的機床公司還在底座中添加高阻尼特性的聚合物混凝土，以增加其抗振性和熱穩(wěn)定性图盖，這不但可保證機床精度穩(wěn)定毕蕉，也可防止切削時刀具振顫。采用封閉式床身設(shè)計企著，整體鑄造床身乙笛，對稱床身結(jié)構(gòu)并配有密布的加強筋等也是提高機床穩(wěn)定性的重要措施。一些機床公司的研發(fā)部門在設(shè)計過程中冒溜，還采用模態(tài)分析和有限元結(jié)構(gòu)計算等刽室，優(yōu)化了結(jié)構(gòu)，使機床支撐部件更加穩(wěn)定可靠饶辆。 　

　　2. 機床主軸 　　

　　高速機床的主軸性能是實現(xiàn)高速切削加工的重要條件酪律。高速切削機床主軸的轉(zhuǎn)速范圍為10000~100000m/min，主軸功率大于15kW翻默。通過主軸壓縮空氣或冷卻系統(tǒng)控制刀柄和主軸間的軸向間隙不大于0.005mm缸沃。還要求主軸具有快速升速、在指定位置快速準(zhǔn)停的性能（即具有極高的角加減速度）修械，因此高速主軸常采用液體靜壓軸承式趾牧、空氣靜壓軸承式检盼、熱壓氮化硅（Si3N4）陶瓷軸承磁懸浮軸承式等結(jié)構(gòu)形式。潤滑多采用油氣潤滑翘单、噴射潤滑等技術(shù)吨枉。主軸冷卻一般采用主軸內(nèi)部水冷或氣冷。 　

　　3. 機床驅(qū)動系統(tǒng) 　　

　　為滿足模具高速加工的需要哄芜，高速加工機床的驅(qū)動系統(tǒng)應(yīng)具有下列特性： 　　

　∶餐ぁ（1） 高的進(jìn)給速度。研究表明认臊，對于小直徑刀具属提，提高轉(zhuǎn)速和每齒進(jìn)給量有利于降低刀具磨損。目前常用的進(jìn)給速度范圍為20~30m/min美尸，如采用大導(dǎo)程滾珠絲杠傳動冤议，進(jìn)給速度可達(dá)60m/min；采用直線電機則可使進(jìn)給速度達(dá)到120m/min幼氏。 　　

　》嗯稀（2）高的加速度。對三維復(fù)雜曲面廓形的高速加工要求驅(qū)動系統(tǒng)具有良好的加速度特性嬉拾，要求提供高速進(jìn)給的驅(qū)動器（快進(jìn)速度約40m/min支际，3D輪廓加工速度為10m/min），能夠提供0.4m/s2到10m/s2的加速度和減速度臊吓。 　　

　　機床制造商大多采用全閉環(huán)位置伺服控制的小導(dǎo)程蟹嫁、大尺寸、高質(zhì)量的滾珠絲杠或大導(dǎo)程多頭絲杠英谢。隨著電機技術(shù)的發(fā)展讹玉，先進(jìn)的直線電動機已經(jīng)問世，并成功應(yīng)用于CNC機床刃伞。先進(jìn)的直線電動機驅(qū)動使CNC機床不再有質(zhì)量慣性挡辩、超前、滯后和振動等問題钥嫌，加快了伺服響應(yīng)速度垃杖，提高了伺服控制精度和機床加工精度。 　

　　4. 數(shù)控系統(tǒng) 　　

　　先進(jìn)的數(shù)控系統(tǒng)是保證模具復(fù)雜曲面高速加工質(zhì)量和效率的關(guān)鍵因素丈屹，模具高速切削加工對數(shù)控系統(tǒng)的基本要求為：    　

　〉鞣（1） 高速的數(shù)字控制回路（Digital control loop），包括：32位或64位并行處理器及1.5Gb以上的硬盤旺垒；極短的直線電機采樣時間   　

　〔士狻（2）速度和加速度的前饋控制（Feed forward control）；數(shù)字驅(qū)動系統(tǒng)的爬行控制（Jerk control）。    　

　〔嗑蕖（3） 先進(jìn)的插補方法（ 基于NURBS的樣條插補），以獲得良好的表面質(zhì)量鞭达、精確的尺寸和高的幾何精度司忱。     　

　　（4）預(yù)處理（Look-ahead）功能畴蹭。要求具有大容量緩沖寄存器坦仍，可預(yù)先閱讀和檢查多個程序段（如DMG機床可多達(dá)500個程序段，Simens系統(tǒng)可達(dá)1000~2000個程序段）叨襟，以便在被加工表面形狀（曲率）發(fā)生變化時可及時采取改變進(jìn)給速度等措施以避免過切等堆嘿。     　

　　（5）誤差補償功能慌缨，包括因直線電機氏走、主軸等發(fā)熱導(dǎo)致的熱誤差補償、象限誤差補償娱背、測量系統(tǒng)誤差補償?shù)裙δ堋?此外讥燎，模具高速切削加工對數(shù)據(jù)傳輸速度的要求也很高。    　

　±妹亍（6） 傳統(tǒng)的數(shù)據(jù)接口掰魁， 如RS232串行口的傳輸速度為19.2kb，而許多先進(jìn)的加工中心均已采用以太局域網(wǎng)（Ethernet）進(jìn)行數(shù)據(jù)傳輸裳雕，速度可達(dá)200kb低流。 　

　　5. 冷卻潤滑 　　

　　高速加工采用帶涂層的硬質(zhì)合金刀具，在高速帜浇、高溫的情況下不用切削液辨蓄，切削效率更高。這是因為：銑削主軸高速旋轉(zhuǎn)项茸，切削液若要達(dá)到切削區(qū)偿荷，首先要克服極大的離心力；即使它克服了離心力進(jìn)入切削區(qū)唠椭，也可能由于切削區(qū)的高溫而立即蒸發(fā)跳纳，冷卻效果很小甚至沒有；同時切削液會使刀具刃部的溫度激烈變化贪嫂，容易導(dǎo)致裂紋的產(chǎn)生寺庄，所以要采用油/氣冷卻潤滑的干式切削方式。這種方式可以用高壓氣體迅速吹走切削區(qū)產(chǎn)生的切削力崇，從而將大量的切削熱帶走斗塘，同時經(jīng)霧化的潤滑油可以在刀具刃部和工件表面形成一層極薄的微觀保護(hù)膜，可有效地延長刀具壽命并提高零件的表面質(zhì)量。

　　高速切削加工的刀柄和刀具     　

　　由于高速切削加工時離心力和振動的影響馍盟，要求刀具具有很高的幾何精度和裝夾重復(fù)定位精度以及很高的剛度和高速動平衡的安全可靠性于置。由于高速切削加工時較大的離心力和振動等特點，傳統(tǒng)的7:24錐度刀柄系統(tǒng)在進(jìn)行高速切削時表現(xiàn)出明顯的剛性不足贞岭、重復(fù)定位精度不高八毯、軸向尺寸不穩(wěn)定等缺陷，主軸的膨脹引起刀具及夾緊機構(gòu)質(zhì)心的偏離瑞蓉，影響刀具的動平衡能力予乏。目前應(yīng)用較多的是HSK高速刀柄和國外現(xiàn)今流行的熱脹冷縮緊固式刀柄。熱脹冷縮緊固式刀柄有加熱系統(tǒng)梯撰，刀柄一般都采用錐部與主軸端面同時接觸蟹游，其剛性較好，但是刀具可換性較差怎体，一個刀柄只能安裝一種連接直徑的刀具蔓捡。當(dāng)企業(yè)的高速機床數(shù)量超過3臺以上時，采用熱脹冷縮緊固式刀柄比較合適愚缔。    　

　　刀具是高速切削加工中最活躍重要的因素之一璃锻，它直接影響著加工效率、制造成本和產(chǎn)品的加工精度值豫。刀具在高速加工過程中要承受高溫玫葡、高壓、摩擦澈拖、沖擊和振動等載荷碴穴，高速切削刀具應(yīng)具有良好的機械性能和熱穩(wěn)定性，即具有良好的抗沖擊参歹、耐磨損和抗熱疲勞的特性仰楚。高速切削加工的刀具技術(shù)發(fā)展速度很快，應(yīng)用較多的如金剛石（PCD）犬庇、立方氮化硼（CBN）僧界、陶瓷刀具、涂層硬質(zhì)合金臭挽、（碳）氮化鈦硬質(zhì)合金TIC（N）等捂襟。     　

　　在加工鑄鐵和合金鋼的切削刀具中，硬質(zhì)合金是最常用的刀具材料欢峰。硬質(zhì)合金刀具耐磨性好葬荷，但硬度比立方氮化硼和陶瓷低。為提高硬度和表面光潔度纽帖，采用刀具涂層技術(shù)宠漩，涂層材料為氮化鈦（TiN）、氮化鋁鈦（TiALN）等。涂層技術(shù)使涂層由單一涂層發(fā)展為多層扒吁、多種涂層材料的涂層火鼻，已成為提高高速切削能力的關(guān)鍵技術(shù)之一。直徑在10~40mm范圍內(nèi)邀耽，且有碳氮化鈦涂層的硬質(zhì)合金刀片能夠加工洛氏硬度小于42的材料穗蚌，而氮化鈦鋁涂層的刀具能夠加工洛氏硬度為42 甚至更高的材料。高速切削鋼材時铣翁，刀具材料應(yīng)選用熱硬性和疲勞強度高的P類硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金胶棕、立方氮化硼（CBN）與CBN復(fù)合刀具材料（WBN）等供馍。切削鑄鐵，應(yīng)選用細(xì)晶粒的K類硬質(zhì)合金進(jìn)行粗加工水亮，選用復(fù)合氮化硅陶瓷或聚晶立方氮化硼（PCNB）復(fù)合刀具進(jìn)行精加工刽软。精密加工有色金屬或非金屬材料時，應(yīng)選用聚晶金剛石PCD或CVD金剛石涂層刀具枢菇。選擇切削參數(shù)時奏散，針對圓刀片和球頭銑刀，應(yīng)注意有效直徑的概念噩拼。高速銑削刀具應(yīng)按動平衡設(shè)計制造剩喧。刀具的前角比常規(guī)刀具的前角要小，后角略大世吨。主副切削刃連接處應(yīng)修圓或?qū)Ы窃枭玻瑏碓龃蟮都饨牵乐沟都馓師崮p耘婚。應(yīng)加大刀尖附近的切削刃長度和刀具材料體積罢浇，提高刀具剛性。在保證安全和滿足加工要求的條件下沐祷，刀具懸伸盡可能短嚷闭，刀體中央韌性要好。刀柄要比刀具直徑粗壯赖临，連接柄呈倒錐狀胞锰，以增加其剛性。盡量在刀具及刀具系統(tǒng)中央留有冷卻液孔兢榨。球頭立銑刀要考慮有效切削長度胜蛉，刃口要盡量短，兩螺旋槽球頭立銑刀通常用于粗銑復(fù)雜曲面色乾，四螺旋槽球頭立銑刀通常用于精銑復(fù)雜曲面誊册。

　　模具高速加工工藝及策略 　　

　　高速加工包括以去除余量為目的的粗加工、殘留粗加工，以及以獲取高質(zhì)量的加工表面及細(xì)微結(jié)構(gòu)為目的的半精加工窘吟、精加工和鏡面加工等畦怒。    

　　1. 粗加工 　　

　　模具粗加工的主要目標(biāo)是追求單位時間內(nèi)的材料去除率，并為半精加工準(zhǔn)備工件的幾何輪廓蠕蹋。高速加工中的粗加工所應(yīng)采取的工藝方案是高切削速度桶邑、高進(jìn)給率和小切削用量的組合。等高加工方式是眾多CAM軟件普遍采用的一種加工方式阔渔。應(yīng)用較多的是螺旋等高和等Z軸等高兩種方式务囤，也就是在加工區(qū)域僅一次進(jìn)刀，在不抬刀的情況下生成連續(xù)光滑的刀具路徑您风，進(jìn)幅挂、退刀方式采用圓弧切入、切出参攻。螺旋等高方式的特點是腺帽，沒有等高層之間的刀路移動，可避免頻繁抬刀髓绽、進(jìn)刀對零件表面質(zhì)量的影響及機械設(shè)備不必要的耗損敛苇。對陡峭和平坦區(qū)域分別處理，計算適合等高及適合使用類似3D偏置的區(qū)域顺呕，并且可以使用螺旋方式枫攀，在很少抬刀的情況下生成優(yōu)化的刀具路徑，獲得更好的表面質(zhì)量株茶。在高速加工中脓豪，一定要采取圓弧切入、切出連接方式忌卤，以及拐角處圓弧過渡扫夜，避免突然改變刀具進(jìn)給方向，禁止使用直接下刀的連接方式驰徊，避免將刀具埋入工件笤闯。加工模具型腔時，應(yīng)避免刀具垂直插入工件棍厂，而應(yīng)采用傾斜下刀方式（常用傾斜角為20°~30°）颗味，最好采用螺旋式下刀以降低刀具載荷。加工模具型芯時牺弹，應(yīng)盡量先從工件外部下刀然后水平切入工件鹃改。刀具切入、切出工件時應(yīng)盡可能采用傾斜式（或圓弧式）切入砸新、切出侦萍，避免垂直切入咸壮、切出。采用攀爬式切削可降低切削熱均壳，減小刀具受力和加工硬化程度漆究，提高加工質(zhì)量。    

　　2. 半精加工 　　

　　模具半精加工的主要目標(biāo)是使工件輪廓形狀平整拔翠，表面精加工余量均勻钉榔，這對于工具鋼模具尤為重要，因為它將影響精加工時刀具切削層面積的變化及刀具載荷的變化翅窥，從而影響切削過程的穩(wěn)定性及精加工表面質(zhì)量圣钝。　　

　　粗加工是基于體積模型没惶，精加工則是基于面模型肖喂。以前開發(fā)的CAD/CAM系統(tǒng)對零件的幾何描述是不連續(xù)的，由于沒有描述粗加工后倦微、精加工前加工模型的中間信息妻味，故粗加工表面的剩余加工余量分布及最大剩余加工余量均是未知的正压。因此應(yīng)對半精加工策略進(jìn)行優(yōu)化以保證半精加工后工件表面具有均勻的剩余加工余量欣福。優(yōu)化過程包括：粗加工后輪廓的計算、最大剩余加工余量的計算焦履、最大允許加工余量的確定拓劝、對剩余加工余量大于最大允許加工余量的型面分區(qū)（如凹槽、拐角等過渡半徑小于粗加工刀具半徑的區(qū)域）以及半精加工時刀心軌跡的計算等嘉裤。

　　現(xiàn)有的模具高速加工C A D /CAM軟件大都具備剩余加工余量分析功能郑临，并能根據(jù)剩余加工余量的大小及分布情況采用合理的半精加工策略。如MasterCAM軟件提供了束狀銑削 （Pencil milling）和剩余銑削（Rest milling）等方法來清除粗加工后剩余加工余量較大的角落以保證后續(xù)工序均勻的加工余量屑宠。    

　　3. 精加工

　　模具的高速精加工策略取決于刀具與工件的接觸點厢洞，而刀具與工件的接觸點隨著加工表面的曲面斜率和刀具有效半徑的變化而變化。對于由多個曲面組合而成的復(fù)雜曲面加工典奉，應(yīng)盡可能在一個工序中進(jìn)行連續(xù)加工躺翻，而不是對各個曲面分別進(jìn)行加工，以減少抬刀卫玖、下刀的次數(shù)真葱。然而，由于加工中表面斜率的變化辐胆，如果只定義加工的側(cè)吃刀量（Step over）讨砍，就可能造成在斜率不同的表面上實際步距不均勻，從而影響加工質(zhì)量卸研。 　　

　　一般情況下佩讨，精加工曲面的曲率半徑應(yīng)大于刀具半徑的1.5倍哥甲，以避免進(jìn)給方向的突然轉(zhuǎn)變。在模具的高速精加工中榆眷，在每次切入糯档、切出工件時，進(jìn)給方向的改變應(yīng)盡量采用圓弧或曲線轉(zhuǎn)接屡旺，避免采用直線轉(zhuǎn)接蜡幼，以保持切削過程的平穩(wěn)性。 　　

　　高速精加工策略包括三維偏置端制、等高精加工和最佳等高精加工嗓万、螺旋等高精加工等策略。這些策略可保證切削過程光順灸叼、穩(wěn)定神汹，確保能快速切除工件上的材料，得到高精度古今、光滑的切削表面屁魏。精加工的基本要求是要獲得很高的精度、光滑的零件表面質(zhì)量捉腥，輕松實現(xiàn)精細(xì)區(qū)域的加工氓拼，如小的圓角、溝槽等抵碟。對許多形狀來說桃漾，精加工最有效的策略是使用三維螺旋策略。使用這種策略可避免使用平行策略和偏置精加工策略中會出現(xiàn)的頻繁的方向改變拟逮，從而提高加工速度撬统，減少刀具磨損。這個策略可以在很少抬刀的情況下生成連續(xù)光滑的刀具路徑敦迄。這種加工技術(shù)綜合了螺旋加工和等高加工策略的優(yōu)點恋追，刀具負(fù)荷更穩(wěn)定，提刀次數(shù)更少奖岛，可縮短加工時間恕孙，減小刀具損壞機率。它還可以改善加工表面質(zhì)量宠录，最大限地減小精加工后手工打磨的需要椅损。在許多場合需要將陡峭區(qū)域的等高精加工和平坦區(qū)域三維等距精加工方法結(jié)合起來使用。 　　

　　數(shù)控編程也要考慮幾何設(shè)計和工藝安排祸麸，在使用CAM系統(tǒng)進(jìn)行高速加工數(shù)控編程時吉挎，除刀具和加工參數(shù)根據(jù)具體情況選擇外，加工方法的選擇和采用的編程策略就成為了關(guān)鍵椭斜。一名出色的使用CAD/CAM工作站的編程工程師應(yīng)該同時也是一名合格的設(shè)計與工藝師氨固，他應(yīng)對零件的幾何結(jié)構(gòu)有一個正確的理解蛀埂，具備對于理想工序安排以及合理刀具軌跡設(shè)計的知識和概念。

　　高速切削數(shù)控編程 　　

　　高速銑削加工對數(shù)控編程系統(tǒng)的要求越來越高解瀑，價格昂貴的高速加工設(shè)備對軟件提出了更高的安全性和有效性要求盾轮。高速切削有著比傳統(tǒng)切削特殊的工藝要求，除了要有高速切削機床和高速切削刀具外蛛蒙，具有合適的CAM編程軟件也是至關(guān)重要的糙箍。數(shù)控加工的數(shù)控指令包含了所有的工藝過程，一個優(yōu)秀的高速加工CAM編程系統(tǒng)應(yīng)具有很高的計算速度牵祟、較強的插補功能深夯、全程自動過切檢查及處理能力、自動刀柄與夾具干涉檢查诺苹、進(jìn)給率優(yōu)化處理功能咕晋、待加工軌跡監(jiān)控功能、刀具軌跡編輯優(yōu)化功能和加工殘余分析功能等收奔。高速切削編程首先要注意加工方法的安全性和有效性掌呜；其次，要盡一切可能保證刀具軌跡光滑平穩(wěn)坪哄，這會直接影響加工質(zhì)量和機床主軸等零件的壽命质蕉；最后，要盡量使刀具載荷均勻损姜，這會直接影響刀具的壽命饰剥。    

　　1. CAM系統(tǒng)應(yīng)具有很高的計算編程速度 　　

　　高速加工中采用非常小的進(jìn)給量與切深殊霞，其NC程序比對傳統(tǒng)數(shù)控加工程序要大得多摧阅，因而要求軟件計算速度要快，以節(jié)省刀具軌跡編輯和優(yōu)化編程的時間雌褥。    

　　2. 全程自動防過切處理能力及自動刀柄干涉檢查能力 　　

　　高速加工以傳統(tǒng)加工近10倍的切削速度進(jìn)行加工铣啰，一旦發(fā)生過切對機床、產(chǎn)品和刀具將產(chǎn)生災(zāi)難性的后果知祠，所以要求其CAM系統(tǒng)必須具有全程自動防過切處理的能力及自動刀柄與夾具干涉檢查肌搔、繞避功能。系統(tǒng)能夠自動提示最短夾持刀具長度成甫，并自動進(jìn)行刀具干涉檢查伪浅。

　　3. 豐富的高速切削刀具軌跡策略     　

　　高速加工對加工工藝走刀方式比傳統(tǒng)方式有著特殊要求，為了能夠確保最大的切削效率著正，又保證在高速切削時加工的安全性惕衩，CAM系統(tǒng)應(yīng)能根據(jù)加工瞬時余量的大小自動對進(jìn)給率進(jìn)行優(yōu)化處理，能自動進(jìn)行刀具軌跡編輯優(yōu)化侥镀、加工殘余分析并對待加工軌跡監(jiān)控协超，以確保高速加工刀具受力狀態(tài)的平穩(wěn)性履绎，提高刀具的使用壽命。     　

　　采用高速加工設(shè)備之后雕什，對編程人員的需求量將會增加缠俺，因高速加工工藝要求嚴(yán)格，過切保護(hù)更加重要贷岸，故需花多的時間對NC指令進(jìn)行仿真檢驗壹士。一般情況下，高速加工編程時間比一般加工編程時間要長得多偿警。為了保證高速加工設(shè)備足夠的使用率墓卦，需配置更多的CAM人員。現(xiàn)有的CAM軟件户敬，如PowerMILL落剪、 MasterCAM、UnigraphicsNX尿庐、Cimatron等都提供了相關(guān)功能的高速銑削刀具軌跡策略忠怖。

　　高速切削技術(shù)是切削加工技術(shù)的主要發(fā)展方向之一，目前主要應(yīng)用于汽車工業(yè)和模具行業(yè)抄瑟，尤其是在加工復(fù)雜曲面的領(lǐng)域凡泣、工件本身或刀具系統(tǒng)剛性要求較高的加工領(lǐng)域等，是多種先進(jìn)加工技術(shù)的集成拯奔，其高效谭扑、高質(zhì)量為人們所推崇。它不僅涉及到高速加工工藝办樟，而且還包括高速加工機床优诵、數(shù)控系統(tǒng)、高速切削刀具及 CAD/CAM技術(shù)等疟骤。模具高速加工技術(shù)目前已在發(fā)達(dá)國家的模具制造業(yè)中普遍應(yīng)用药阔，而在我國的應(yīng)用范圍及應(yīng)用水平仍有待提高，由于其具有傳統(tǒng)加工無可比擬的優(yōu)勢陨梅，仍將是今后加工技術(shù)必然的發(fā)展方向译教。

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