1.引言

　　一幅模具是由眾多的零件組配而成，零件的質(zhì)量直接影響著模具的質(zhì)量，而零件的最終質(zhì)量又是由精加工來完成保證的，因此說控制好精加工關(guān)系重大陵且。

　　在國內(nèi)大多數(shù)的模具制造企業(yè)，精加工階段采用的方法一般是磨削犀进，電加工及鉗工處理嵌鳖。在這個階段要控制好零件變形，內(nèi)應(yīng)力膊节，形狀公差及尺寸精度等許多技術(shù)參數(shù)及裂，在具體的生產(chǎn)實踐中，操作困難較多原拉，但仍有許多行之有效的經(jīng)驗方法值得借鑒嘀矢。

　　2.模具精加工的過程控制

　　模具零件的加工，一個總的指導(dǎo)思想是針對不同的材質(zhì)堵套，不同的形狀昵例，不同的技術(shù)要求進行適應(yīng)性加工，它具有一定的可塑性端皮，可通過對加工的控制锣裆，達到好的加工效果。

　　根據(jù)零件的外觀形狀不同腰凫，大致可把零件分三類：軸類泞驴、板類與異形零件，其共同的工藝過程大致為：粗加工——熱處理(淬火逢防、調(diào)質(zhì))——精磨——電加工——鉗工(表面處理)——組配加工叶沛。

　　2.1 零件熱處理

　　零件的熱處理工序，在使零件獲得要求的硬度的同時忘朝，還需對內(nèi)應(yīng)力進行控制灰署，保證零件加工時尺寸的穩(wěn)定性，不同的材質(zhì)分別有不同的處理方式局嘁。隨著近年來模具工業(yè)的發(fā)展溉箕，使用的材料種類增多了，除了Cr12悦昵、40Cr约巷、Cr12MoV偎痛、硬質(zhì)合金外，對一些工作強度大独郎，受力苛刻的凸、凹模枚赡，可選用新材料粉末合金鋼氓癌，如V10、ASP23等蛹拜，此類材質(zhì)具有較高的熱穩(wěn)定性和良好的組織狀態(tài)她蛉。

　　針對以Cr12MoV為材質(zhì)的零件，在粗加工后進行淬火處理慰颊，淬火后工件存在很大的存留應(yīng)力赚兰，容易導(dǎo)致精加工或工作中開裂，零件淬火后應(yīng)趁熱回火辱折，消除淬火應(yīng)力郎石。淬火溫度控制在900-1020℃，然后冷卻至200-220℃出爐空冷财调，隨后迅速回爐220℃回火认吕，這種方法稱為一次硬化工藝，可以獲得較高的強度及耐磨性兔触，對于以磨損為主要失效形式的模具效果較好沼昵。生產(chǎn)中遇到一些拐角較多、形狀復(fù)雜的工件审炬，回火還不足以消除淬火應(yīng)力极金，精加工前還需進行去應(yīng)力退火或多次時效處理，充分釋放應(yīng)力潮峦。

　　針對V10囱皿、APS23等粉末合金鋼零件，因其能承受高溫回火跑杭，淬火時可采用二次硬化工藝铆帽，1050-1080℃淬火，再用490-520℃高溫回火并進行多次德谅，可以獲得較高的沖擊韌性及穩(wěn)定性爹橱，對以崩刃為主要失效形式的模具很適用。粉末合金鋼的造價較高窄做，但其性能好愧驱，正在形成一種廣泛運用趨勢。

　　2.2 零件的磨削加工

　　磨削加工采用的機床有三種主要類型：平面磨床椭盏、內(nèi)外圓磨床及工具磨具组砚。精加工磨削時要嚴(yán)格控制磨削變形和磨削裂紋的產(chǎn)生吻商，即使是十分微小的裂紋，在后續(xù)的加工使用中也會顯露出來糟红。因此址檀，精磨的進刀要小，不能大匣夭，冷卻液要充分绍堪，尺寸公差在0.01mm以內(nèi)的零件要盡量恒溫磨削。由計算可知坝总，300mm長的鋼件璃疫，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化兆距，10.8=1.2×3×3(每100mm變形量1.2μm/℃)窖韧，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

　　精磨時選擇好恰當(dāng)?shù)哪ハ魃拜喪种匾δ颍槍δ＞咪摬牡母哜C高鉬狀況姐蝠，選用GD單晶剛玉砂輪比較適用，當(dāng)加工硬質(zhì)合金诺教、淬火硬度高的材質(zhì)時驹柴，優(yōu)先采用有機粘結(jié)劑的金剛石砂輪，有機粘結(jié)劑砂輪自磨利性好碗帅，磨出的工件粗糙可達Ra=0.2μm夹厌，近年來，隨著新材料的應(yīng)用裆悄，CBN砂輪矛纹，也即立方氮化硼砂輪顯示出十分好的加工效果，在數(shù)控成型磨光稼，坐標(biāo)磨床或南，CNC內(nèi)外圓磨床上精加工，效果優(yōu)于其它種類砂輪艾君。磨削加工中采够， 要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利冰垄，當(dāng)砂輪鈍化后蹬癌，會在工件表面滑擦、擠壓虹茶，造成工件表面燒傷逝薪，強度降低。

　　板類零件的加工大部分采用平面磨床加工，在加工中常會遇到一種長而薄的薄板零件刷航，此類零件的加工較難讥啤。因為加工時，在磁力的吸附作用下启尚，工件產(chǎn)生形變睬仿，緊貼于工作臺表面，當(dāng)拿下工件后纤秃，工件又會產(chǎn)生回復(fù)變形淹郎，厚度測量一致，但平行度達不到要求蝉嘲，解決的辦法可采用隔磁磨削法，磨削時以等高塊墊在工件下面迈枪，四面擋塊抵死痛的，加工時小進刀，多光刀违酣，加工好一面后梆栏，可不用再墊等高塊，直接吸附加工受啥，這樣可改善磨削效果做个，達到平行度要求。

　　軸類零件具有回轉(zhuǎn)面滚局，其加工廣泛采用內(nèi)外圓磨床及工具磨床居暖。加工過程中，頭架及頂尖相當(dāng)于母線藤肢，如果其存在跳動問題太闺，加工出來的工件同樣會產(chǎn)生此問題，影響零件的質(zhì)量嘁圈，因此在加工前要做好頭架及頂尖的檢測工作省骂。進行內(nèi)孔磨削時，冷卻液要充分澆到磨削接觸位置最住，以利于磨削的順利排出钞澳。加工薄壁軸類零件，最好采用夾持工藝臺涨缚，夾緊力不可過大轧粟，否則容易在工件圓周上產(chǎn)生“內(nèi)三角”變形。

　　2.3 電加工控制

　　現(xiàn)代的模具工廠仗岖，不能缺少電加工梯盹，電加工可以對各類異形、高硬度零件進行加工，它分為線切割與電火花二種约绒。

　　慢走絲線切割加工精度可達±0.003mm馁言，粗糙度Ra=0.2μm。加工開始時痛主，要先檢查機床的狀況群骂，查看水的去離子度，水溫蚂芹，絲的垂直度谱聂，張力等各個因素，確保良好的加工狀態(tài)榨厚。線切割加工是在一整塊材料上去除加工桐装，它破壞了工件原有的應(yīng)力平衡，很容易引起應(yīng)力集中蒂禽，特別是在拐角處害切，因此當(dāng)R＜0.2(特別是尖角)時，應(yīng)向設(shè)計部門提出改善建議逢勾。加工中處理應(yīng)力集中的方法牡整，可運用矢量平移原理，精加工前先留余量1mm左右溺拱，預(yù)加工出大致形狀逃贝，然后再進行熱處理，讓加工應(yīng)力在精加工前先行釋放迫摔，保證熱穩(wěn)定性沐扳。

　　加工凸模時，絲的切入位置及路徑的選擇要仔細(xì)考慮攒菠。工件左端夾持迫皱，加工時選擇路線①比路線②要好，因為路線①工件與材料的夾持部位聯(lián)接緊密辖众，加工穩(wěn)定卓起，若采用路線②，第一遍進刀后凹炸，工件成懸壁狀戏阅，受力差，影響后續(xù)幾遍加工运诺。路線③做法，采用打孔穿絲加工，效果最佳幢垮。高精線切割加工反饲，通常切割遍數(shù)為四次，可以保證零件質(zhì)量。當(dāng)加工帶有錐度的凹模時堵闪，本著快速高效的立場摹搂，第一遍粗加工直邊，第二邊錐度加工涤玷，接著再精加工直邊指佳，這樣可不需進行X段垂直向精加工，只精加工刃口段直邊称几，既節(jié)約時間又節(jié)約成本捏梯。

　　電火花加工先要制作電極，電極有粗疫稿、精之分培他。精加工電極要求形狀符合性好，最好用CNC數(shù)控機床加工完成遗座。電極的材質(zhì)選擇上靶壮，紫銅電極主要用于一般鋼件加工。Cu-W合金電極员萍，綜合性能好，特別是加工過程中消耗量明顯比紫銅小拣度，配合足量的沖刷液碎绎，很適合難加工材料加工及截面形狀復(fù)雜件精加工。Ag-W合金電極比Cu-W合金電極性能更優(yōu)抗果，但其價格高筋帖，資源少，一般較少采用冤馏。制作電極時日麸，需要計算電極的間隙量及電極數(shù)量，當(dāng)進行大面積或重電極加工時逮光，工件和電極裝夾要牢固代箭，保證具有足夠的強度，防止加工松動蔬澜。進行深臺階加工時人薯，對電極各處的損耗及因排液不暢引起的電弧放電，要予以注意阶糖。

　　2.4 表面處理及組配

　　零件表面在加工時留下刀痕吸辑、磨痕是應(yīng)力集中的地方，是裂紋擴展的源頭秃练，因此在加工結(jié)束后串飘，需要對零件進行表面強化，通過鉗工打磨，處理掉加工隱患钳砰。對工件的一些棱邊盅妹、銳角、孔口進行倒鈍衩缘，R化吊违。一般地，電加工表面會產(chǎn)生6-10μm左右的變質(zhì)硬化層延都，顏色呈灰白色雷猪，硬化層脆而且?guī)в袣埩魬?yīng)力，在使用之前要充分消除硬化層晰房，方法為表面拋光求摇，打磨去掉硬化層。

　　在磨削加工殊者、電加工過程中与境，工件會有一定磁化，具有微弱磁力猖吴，十分容易吸著一些小東西摔刁，因此在組裝之前，要對工件作退磁處理海蔽，并用乙酸乙脂清洗表面共屈。組裝過程中，先參看裝配圖党窜，找齊各零件拗引，然后列出各零件相互之間的裝備順序，列出各項應(yīng)注意事項茧淮，然后著手裝配模具椿烂，裝配一般先裝導(dǎo)柱導(dǎo)套，然后裝模架和凸凹模着阿，然后再對各處間隙伍配，特別是凸凹模間隙進行組配調(diào)整，裝配完成后要實施模具檢測茁帚，寫出整體情況報告铣瞒。對發(fā)現(xiàn)的問題，可采用逆向思維法嘉散，即從后工序向前工序腔资，從精加工到粗加工，逐一檢查完憨，直到找出癥結(jié)淡厦，解決問題刑吕。

　　3.結(jié)束語

　　實踐證明，良好的精加工過程控制旋乙，可以有效減少零件超差端伪、報廢，有效提高模具的一次成功率及使用壽命装蓬。

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