模具制造業(yè)中一直被認為是理所當(dāng)然的東西，在過去十年中已經(jīng)經(jīng)歷了劇烈的變化。標準化的基礎(chǔ)零配件已被應(yīng)用了相當(dāng)一段時間炸穿。過去幾年中，標準化的單一精密零件已取代了手裝式嵌件。這是模具制造商能夠合理地生產(chǎn)模具暖鬓、盡快地裝配继锰、和確保世界范圍內(nèi)都有替換零件供應(yīng)的唯一方法。

　　這個轉(zhuǎn)變是因為九十年代初經(jīng)濟氣候的變化和競爭的全球化麸档，甚至在模具業(yè)也是這樣及窃。除此以外，越來越多的顧客在世界范圍內(nèi)擁有生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)乃沙，而模具的產(chǎn)出地和使用地之間的距離變得更大起趾。甚至只有工業(yè)化的模具生產(chǎn)才能滿足由這個轉(zhuǎn)變產(chǎn)生的規(guī)格要求。

　　高標準的工程技術(shù)

　　不斷地引入3D-CAD設(shè)計警儒、CAD/CAM训裆、加工中心才能實現(xiàn)模具的工業(yè)化生產(chǎn)。而且蜀铲，高速銑削（HSC）和組合工件加工在模具制造領(lǐng)域已成為最新技術(shù)边琉。這些新發(fā)展已經(jīng)取代了類似仿形銑削和電火花加工，以及程度不大的線導(dǎo)電火花加工等傳統(tǒng)工藝记劝。通過HSC銑削獲得的表面質(zhì)量高艺骂，已經(jīng)令多數(shù)費時的表面拋光在電火花加工后不再需要使用。高質(zhì)量的金屬去除生產(chǎn)工藝已經(jīng)代替了模具嵌件的單獨組裝和對模隆夯，取而代之的是集中裝配。

　　工業(yè)化生產(chǎn)的模具嵌件别伏，以及單/多型腔模具的陰模具有統(tǒng)一性和精確度蹄衷，促進了注道系統(tǒng)的均衡。熱塑料用注塑模具的最新技術(shù)是熱流道系統(tǒng)厘肮，而彈性體用注塑模具的最新技術(shù)是冷流道系統(tǒng)愧口。

　　新型注塑工藝

　　模具制造業(yè)設(shè)計師和生產(chǎn)專家的想象力和能力也經(jīng)受考驗。他們不得不將過去十年在工藝工程中取得的為數(shù)眾多的革新轉(zhuǎn)化為成功的實踐咆杯』贤撸可舉出的例子有多料和多色注塑、含織物终太、薄膜或涂漆表面的注塑苫担。但熱流道注道系統(tǒng)或者氣體注射方法也得到不斷應(yīng)用。

　　這些模具制造技術(shù)的發(fā)展也需要來自顧客（如注塑工廠）辰丛、最終使用者滓层、材料和設(shè)備生產(chǎn)廠家的緊密合作。日益提高的模具復(fù)雜性（型腔數(shù)量向酝、不同工藝的結(jié)合）也迫使模具制造趨于規(guī)范化禁糖。與10-15年前的情況相比，普通的模具制造商很難在今天的市場中具有競爭力盖疾。但是將產(chǎn)品理念轉(zhuǎn)變化模具設(shè)計將會一直是模具制造業(yè)的主要任務(wù)狞穗。

　　微注塑工藝

　　微注塑模具一般輕于1克概丢，但產(chǎn)品所含部件的總重量僅0.01克。這些微注塑件的幾何形態(tài)同大型注塑件的一樣都是多種多樣的民轴。

　　對于成型微型部件攻柠，有兩套系統(tǒng)供選擇。第一種是由合模裝置杉武、材料準備辙诞、注射裝置、模具等組成的非標準注塑裝置的組合部件轻抱。在這種情況下飞涂，模具配備了轉(zhuǎn)板，從而可以從模具中取出完整的物件祈搜〗系辏　

　　第二種被稱為變溫注塑∪菅啵基本原理是在每個循環(huán)內(nèi)梁呈，將模具加熱至被加工塑料的熔化溫，以促進填充模腔蘸秘。一旦模腔被充滿官卡，它又冷卻下來了。為縮短冷卻時間僚洋，盡可能少的陰模嵌件經(jīng)受溫度循環(huán)剥乍。余下的模結(jié)構(gòu)被一直保持在脫模溫度中。陰模嵌件依靠電加熱候赏，它的截面積決定著加熱的強度斧炎。

　　冷卻模具嵌件相當(dāng)具有挑戰(zhàn)性。因為尺寸細微盯媚，很難得有空間來集中冷卻腔道铝寿。它們的截面積很小，對任何冷卻液體都有很高的流動阻力抖唧。所以空氣是最理想的冷卻介質(zhì)陷克。

　　應(yīng)用變溫方法，目前注塑可獲得15秒的循環(huán)時間瓤鬓，盡管陰模嵌件在每個周期中不得不經(jīng)受200℃-50℃的溫度曾瞪。

　　除了冷卻之外，另一個特別的問題是由微注塑過程中的陰模排氣引起的既憔。通過陰模嵌件之間的分界線可完成排氣掰儿。在目前的發(fā)展階段，注道仍然較大。在一個四型腔模內(nèi)扬跋，腔內(nèi)容物占了注射重量的30％-50％阶捆。還沒有適合于微注塑的熱流道系統(tǒng)。

　　微型模具可由微蝕或微加工來制成钦听。用火花底蝕加工方法洒试，半徑可達20μm，粗糙深度可達0.2μm朴上，而用線導(dǎo)電火花加工方法垒棋，半徑達30μm，粗糙深度達0.1μm痪宰。

　　微型注塑零件的例子是可移植助聽器的感應(yīng)器外殼叼架，或微型開關(guān)的元件。在試驗性應(yīng)用中衣撬，已能用聚甲醛（POM）制作板形元件乖订，厚度只有0.01-0.03mm。而常規(guī)注塑模具的排氣通道有0.03mm深具练。

　　新型鋼材提高了精確度

　　粉末冶金或HIP（高溫均壓）方法生產(chǎn)的鋼材獲得廣泛應(yīng)用乍构，對注塑模具的質(zhì)量改善做出了重要的貢獻。這樣在長期運行中仍能保持成品的高精確度喝壹，陰模尺寸可以在最大5μm的范圍內(nèi)偏離仓近。為防止溢料，排氣縫寬度必須小于5μm旱已。

　　橡膠的加工也可用類似的工藝肌蛮。在這個領(lǐng)域，人工卸載成型件的壓塑技術(shù)仍被廣泛應(yīng)用派料。采用了來自硅酮注塑的創(chuàng)新概念后，會在將來使橡膠物件的自動化生產(chǎn)也逐漸成為可能滑攘。

　　由壓塑向注塑的轉(zhuǎn)變是工作條件改善的一個重要前提腊匆。通常在橡膠硫化過程中會排出大量的水蒸汽和氣體。因為壓力為垂直方向的超璧，只可能從操作員的工位不充分地抽走氣體隙趣。而用注塑方法，氣體上升直接進入抽取系統(tǒng)嘴缓，而操作員站在模具的旁邊旱万。有了自動化的注塑，包括手動裝置卸載塑件的整個模具工位都能最有效地作為抽取氣體之用吐句。

　　隨著彈性成型件的出現(xiàn)胁后，液體硅酮的應(yīng)用將有可能比天然橡膠的加工變得更加廣泛。硅酮與其它材料的結(jié)合已經(jīng)被認為是可行的。并且這些工藝所需要的注塑模具已出現(xiàn)了攀芯。

　　使用多組件模具的注塑裝配

　　多組件模具取代裝配的單個元件是注塑設(shè)備生產(chǎn)廠家中模具制造部分的顯著特征屯断。注塑模具是生產(chǎn)部門的核心，產(chǎn)品新理念的接受促進了內(nèi)部技術(shù)的結(jié)合侣诺，導(dǎo)致了應(yīng)用研究殖演、自動化技術(shù)和機械工程部門之間的合作。

　　用于硬/軟復(fù)合物的多組件注塑模具占據(jù)了特別重要的地位年鸳。這些包括帶完整密封件的功能組件趴久，以及“軟接觸”容裝件（如牙刷、螺絲批搔确、剃須刀外殼彼棍、電器的吸振手柄）。為了這個目的妥箕，在第一工作臺上制作實心熱塑件滥酥。在第二工作臺上,成型件接受一個密封件，多數(shù)情況下由熱塑彈性體（TPE）組成涮婿。當(dāng)模具在兩個工位間交替時棍丽，通常作旋轉(zhuǎn)運動。這個轉(zhuǎn)臺可能是注塑機的一部分掠佛，或者與模具結(jié)合而成為轉(zhuǎn)位板慈翔。

　　一般說來，多色彩或多組件注塑的設(shè)計依賴于所規(guī)定作業(yè)（成品的復(fù)雜度蔽碘、生產(chǎn)件數(shù)等）因镊。對于每一個項目，顧客規(guī)定的要求決定著整個設(shè)計方案和周期時間武慨。目的是將任何組裝過程集中到注塑工藝中晋劫，迄今已不斷進行。

　　隨著對注射過程中單個元件更深程度集成的要求持續(xù)行掰，更復(fù)雜模具由此產(chǎn)生怎机，還有熱塑件和橡膠彈性體元件的結(jié)合。這要求冷卻的模具用于熱塑性材料坪江，受熱的模具用于橡膠的硫化仲闽。不同的溫度和熱擴散比率、不同加工技術(shù)的結(jié)合對跨學(xué)科問題的解決提出了極大的要求僵朗。

　　市場對完整結(jié)構(gòu)件的質(zhì)量改善赖欣、價格競爭和產(chǎn)品個性化（設(shè)計的自由性）的要求驅(qū)動著多組件成品專門領(lǐng)域的注塑模具的系統(tǒng)化集成。

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