模具在壓鑄機上是怎么安裝的沒有最佳答案鋁合金比較簡樸.拿個沖頭塞進澆口套然后對準料筒鲤桥。然后把模具鎖緊贵舀。裝壓板就好了妈务。

　　鋅合金對射嘴就全憑感覺..熟能生巧!安在動模跟定模上用東西壓住模具的邊就可以了桌强。壓鑄是鑄造模鍛的一種方法朴蛔。 壓鑄模鍛工藝是一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝。它的基本工藝過程是:金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內模具有活動的型腔面它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造既消除毛坯的縮孔縮松缺陷也使毛坯的內部組織達到鍛態(tài)的破碎晶粒浴营。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高。另外該工藝生產(chǎn)出來的毛坯外表面光潔度達到7級(ra1.6)如冷擠壓工藝或機加工出來的表面一樣有金屬光澤擂冷。所以我們將壓鑄模鍛工藝稱為“極限成形工藝”比“無切削磁不、少余量成形工藝”更進了一步。 壓鑄模鍛工藝還有一個優(yōu)勢特點是除了能生產(chǎn)傳統(tǒng)的鑄造材料外它還能用變形合金砂裹、鍛壓合金生產(chǎn)出結構很復雜的零件贬池。這些合金牌號包括:硬鋁超硬鋁合金、鍛鋁合金如ly11文黎、ly12惹苗、6061、6063耸峭、lyc桩蓉、ld等)淋纲。這些材料的抗拉強度比普通鑄造合金高近一倍對于鋁合金汽車輪轂、車架等希望用更高強度耐沖擊材料生產(chǎn)的部件有更積極的意義院究。

　　一洽瞬、 壓鑄簡介 壓力鑄造簡稱壓鑄是一種將熔融合金液倒入壓室內以高速充填鋼制模具的型腔并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區(qū)別于其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速业汰。①金屬液是在壓力下填充型腔的并在更高的壓力下結晶凝固常見的壓力為15―100mpa伙窃。②金屬液以高速充填型腔通常在10―50米/秒有的還可超過80米/秒(通過內澆口導入型腔的線速度―內澆口速度)因此金屬液的充型時間極短約0.01―0.2秒(須視鑄件的大小而不同)內即可填滿型腔。 壓鑄機样漆、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產(chǎn)的三大要素缺一不可为障。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用使能穩(wěn)定地有節(jié)奏地和高效地生產(chǎn)出外觀、內在質量好的放祟、尺寸契合圖樣或協(xié)議規(guī)定要求的合格鑄件甚至優(yōu)質鑄件鳍怨。

　　1、 壓鑄機 (1) 壓鑄機的分類 壓鑄機按壓室的受熱條件可分為熱壓室與冷壓室兩大類软动。而按壓室和模具安放位置的不同冷室壓鑄機又可分為立式惧梦、臥式和全立式三種形式的壓鑄機。 熱室 壓鑄機 立式 冷室 臥室 全立式 (2) 壓鑄機的主要參數(shù) a合型力(鎖模力) (千牛)――kn b壓射力 (千牛)――kn c動衙地、定型板間的最大開距―――mm d動眶侣、定型板間的最小開距―――mm e動型板的行程―――mm f大杠內間距(水平×垂直)―――mm g大杠直徑―――mm h頂出力――――kn i頂出行程―――mm j壓射位置(中央、偏心)―――mm k一次金屬澆入量(zn洗筛、al夷著、cu)―――kg l壓室內徑(ф)――――mm m空循環(huán)周期―――s n鑄件在分型面上的各種比壓條件下的投影面積 注:還應有動型板、定型板的安裝尺寸圖等凸窖。

　　2望星、 壓鑄合金 壓鑄件所采用的合金主要是有色合金至于黑色金屬(鋼、鐵等)由于模具材料等問題目前較少使用天证。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛鋅合金次之浸萤。 上面簡樸介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 (1)哀买、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點合金 錫合金 鋅合金-----0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點合金 鋁鋅系 鎂合金----0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金 (2)顷锰、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚>3mm 結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜>>鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃>>鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃>>鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃>>鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃>>鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃>>鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃>>銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃>>硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃>>注 注:①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃以免晶粒粗大亡问。

　　二官紫、 壓鑄模 壓鑄模是壓鑄生產(chǎn)三大要素之一結構準確合理的模具是壓鑄生產(chǎn)能否順利進行的先決條件并在保證鑄件質量方面(下機合格率)起著重要的作用。 由于壓鑄工藝的特點準確選用各工藝參數(shù)是獲得優(yōu)質鑄件的決定因素而模具又是能夠正確選擇和調整各工藝參數(shù)的前提模具設計實質上就是對壓鑄生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的各種因素預計的綜合反映州藕。如若模具設計合理則在實際生產(chǎn)中碰到的問題少鑄件下機合格率高束世。反之模具設計不合理例一鑄件設計時動定模的包裹力基本相同而澆注系統(tǒng)大多在定模且放在壓射后沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產(chǎn)無法正常生產(chǎn)鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光因型腔較深仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設計時必須全面分析鑄件的結構認識壓鑄機的操作過程要了解壓鑄機及工藝參數(shù)得以調整的可能性把握在不同情況下的充填特性并考慮模具加工的方法毁涉、鉆眼和固定的形式后才能設計出切合實際沉帮、滿意生產(chǎn)要求的模具。

　　剛開始時已講過金屬液的充型時間極短金屬液的比壓和流速很高這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣再加上激冷激熱的交變應力的沖擊作用都對模具的使用壽命有很大影響薪丁。 模具的使用壽命通常是指通過精心的設計和制造在正常使用的條件下結合良好的維護保養(yǎng)下出現(xiàn)的自然損壞在不能再修復而報廢前所壓鑄的模數(shù)(包括壓鑄生產(chǎn)中的廢品數(shù))遇西。 實際生產(chǎn)中模具失效主要有三種形式:①熱疲憊龜裂損壞失效;②碎裂失效;③溶蝕失效。 致使模具失效的因素很多既有外因(例澆鑄溫度高低严嗜、模具是否經(jīng)預熱粱檀、水劑涂料噴涂量的多少、壓鑄機噸位大小是否匹配漫玄、壓鑄壓力過高牙饲、內澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產(chǎn)同步猬笑、鑄件材料的種類及成分fe的高低舀鼎、鑄件尺寸外形、壁厚大小呜颓、涂料類型等等)园桑。也有內因(例模具本身材質的冶金質量、坯料的鍛制工藝候摹、模具結構設計的合理性塔端、澆注系統(tǒng)設計的合理性、模具機(電加工)加工時產(chǎn)生的內應力她添、模具的熱處理工藝媒湖、包括各種配合精度和光潔度要求等)。 模具若出現(xiàn)早期失效則需找出是哪些內因或外因以便今后改進屎洒。

　∈嬖簟① 模具熱疲憊龜裂失效 壓鑄生產(chǎn)時模具反復受激冷激熱的作用成型表面與其內部產(chǎn)生變形相互牽扯而出現(xiàn)反復循環(huán)的熱應力導致組織結構二損傷和喪失韌性引發(fā)微裂紋的出現(xiàn)并繼承擴展一旦裂紋擴大還有熔融的金屬液擠入加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展。 為此一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱虑稼。另外在壓鑄生產(chǎn)過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中以免出現(xiàn)早期龜裂失效琳钉。同時要確保模具投產(chǎn)前和制造中的內因不發(fā)生問題。因實際生產(chǎn)中多數(shù)的模具失效是熱疲勞龜裂失效蛛倦。

　〔畚馈② 碎裂失效 在壓射力的作用下模具會在最薄弱處萌生裂紋尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光或是成型的清角處均會最先出現(xiàn)細微裂紋當晶界存在脆性相或晶粒粗大時即輕易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快這對模具的碎裂失效是很危險的因素胰蝠。為此一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光即使它在澆注系統(tǒng)部位也必須打光震蒋。另外要求所使用的模具材料的強度高茸塞、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。

　〖嘏啊③熔融失效 前面已講過常用的壓鑄合金有鋅合金噪窘、鋁合金、鎂合金和銅合金也有純鋁壓鑄的zn效扫、al倔监、mg是較活潑的金屬元素它們與模具材料有較好的親和力特殊是al易咬模。當模具硬度較高時則抗蝕性較好而成型表面若有軟點則對抗蝕性不利计侯。但在實際生產(chǎn)中溶蝕僅是模具的局部地方例內澆口直接沖刷的部位(型芯帝畸、型腔)易出現(xiàn)溶蝕現(xiàn)象以及硬度偏軟處易出現(xiàn)鋁合金的粘模。

　　壓鑄生產(chǎn)中常遇模具存在的問題注重點: 1傻当、 澆注系統(tǒng)邀安、排溢系統(tǒng) 例(1)對于冷室臥式壓鑄機上模具直澆道的要求: ① 壓室內徑尺寸應根據(jù)所需的比壓與壓室布滿度來選定同時澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴峻的問題且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小于壓射沖頭的送出引程以便涂料從壓室中脫出堤型。 ② 壓室與澆口套的內孔在熱處理后應精磨再沿軸線方向進行研磨其表面粗糙≤ra0.2μm扬瘸。 ③ 分流器與形成涂料的凹腔其凹入深度等于橫澆道深度其直徑配澆口套內徑沿脫模方向有5°斜度。當采用涂導入式直澆道時因縮短了壓室有效長度的容積可提高壓室的布滿度教物。 (2)對于模具橫澆道的要求 ① 冷臥式模具橫澆道的入口處一般應位于壓室上部內徑2/3以上部位以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道提前開始凝固乌骇。 ② 橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小為出現(xiàn)截面擴大則金屬液流經(jīng)時會出現(xiàn)負壓易吸入分型面上的氣體增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%糊争。 ③ 橫澆道應有一定的長度和深度序摔。保持一定長度的目的是起穩(wěn)流和導向的作用。若深度不夠則金屬液降溫快深度過深則因冷凝過慢既影響生產(chǎn)率又增加回爐料用量稍记。 ④ 橫澆道的截面積應大于內澆口的截面積以保證金屬液入型的速度巩恼。主橫澆道的截面積應大于各分支橫澆道的截面積。 ⑤ 橫澆道的底部兩側應做成圓角以免出現(xiàn)早期裂紋二側面可做出5°左右的斜度靠抑。橫澆道部位的表面粗糙度≤ra0.4μm量九。 (3)內澆口 ① 金屬液入型后不應立刻封閉分型面溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片由厚壁處想薄壁處填充等颂碧。 ② 選擇內澆口位置時盡可能使金屬液流程最短荠列。采用多股內澆口時要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊從而產(chǎn)生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷载城。 ③ 薄壁件的內澆口厚件要適當小些以保證必要的填充速度內澆口的設置應便于切除且不使鑄件本體有缺損(吃肉)肌似。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便于從鑄件上去除并盡量不損傷鑄件本體。 ② 溢流槽上開設排氣槽時需注重溢流口的位置避免過早阻塞排氣槽使排氣槽不起作用诉瓦。 ③ 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口以免金屬液中的冷液川队、渣、氣睬澡、涂料等從溢流槽中返回型腔造成鑄件缺陷固额。

　　2、 鑄造圓角(包括轉角) 鑄件圖上往往注明未注圓角r2等要求我們在開制模具時切忌忽視這些未注明圓角的作用決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢使腔內氣體順序排出并可減少應力集中延長模具使用壽命斗躏。(鑄件也不易在該處出現(xiàn)裂紋或因填充不順而出現(xiàn)各種缺陷)逝慧。例標準油盤模上清角處較多相對來說目前兄弟油盤模開的最好重機油盤的也較多。

　　3父森、 脫模斜度 在脫模方向嚴禁有人為造成的側凹(往往是試模時鑄件粘在模內用不正確的方法處理時例鉆保跨、硬鑿等使局部凹入)。

　　4秽烫、 表面粗糙度 成型部位强媚、澆注系統(tǒng)均應按要求認真打光應順著脫模方向打光。由于金屬液由壓室進入澆注系統(tǒng)并填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間枷澜。為了減少金屬液流動的阻力盡可能使壓力損失少都需要流過表面的光潔度高脓额。同時澆注系統(tǒng)部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣光潔度越差則模具該處越易損傷。

　　5跷缀、 模具成型部位的硬度 鋁合金:hrc46°左右 銅:hrc38°左右 加工時模具應盡量留有修復的余量做尺寸的上限避免焊接搬混。

　　壓鑄模具組裝的技術要求: 1、 模具分型面與模板平面平行度的要求那捍。 2拾点、 導柱、導套與模板垂直度的要求槐滔。 3勃痴、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm热康。 4沛申、推板、復位桿與分型面平齊一般推桿凹入0.1mm或根據(jù)用戶要求姐军。 5铁材、模具上所有活動部位活動可靠無呆滯現(xiàn)象pin無串動。 6奕锌、滑塊定位可靠型芯抽出時與鑄件保持距離滑塊與塊合模后配合部位2/3以上著觉。 7、澆道粗糙度光滑無縫惊暴。 8饼丘、合模時鑲塊分型面局部間隙

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