進給路線是刀具在整個加工工序中相對于工件的運動軌跡矗夯，它不但包括了工步的內(nèi)容匹溪，而且也反映出工步的順序。進給路線也是編程的依據(jù)之一梆栏。

　　加工路線的確定首先必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量紫磷，其次考慮數(shù)值計算簡單、走刀路線盡量短做个、效率較高等鸽心。因精加工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此確定進給路線的工作重點是確定粗加工及空行程的進給路線居暖。下面將具體分析：

　⊥缙怠（1）加工路線與加工余量的關(guān)系

　　 在數(shù)控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯件上過多的余量太闺，特別是含有鍛糯景、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數(shù)控車床加工時省骂，則要注意程序的靈活安排蟀淮。安排一些子程序?qū)τ嗔窟^多的部位先作一定的切削加工。

　　①對大余量毛坯進行階梯切削時的加工路線

　〉』獭②分層切削時刀具的終止位置

　　當某表面的余量較多需分層多次走刀切削時涨缚，從第二刀開始就要注意防止走刀到終點時切削深度的猛增。設(shè)以900主偏角刀分層車削外圓策治，合理的安排應是每一刀的切削終點依次提前一小段距離e(例如可取e=0.05㎜)脓魏。如果e=0，則每一刀都終止在同一軸向位置上肄埠，主切削刃就可能受到瞬時的重負荷沖擊妄舅。當?shù)毒叩闹髌谴笥?00，但仍然接近900時搓胯，也宜作出層層遞退的安排和绳，經(jīng)驗表明，這對延長粗加工刀具的壽命是有利的群骂。

　±语薄（2）刀具的切入蚂芹、切出

　　在數(shù)控機床上進行加工時谱聂，要安排好刀具的切入、切出路線榨厚，盡量使刀具沿輪廓的切線方向切入桐装、切出。

　　尤其是車螺紋時蒂禽，必須設(shè)置升速段δ1和降速段δ2害切，這樣可避免因車刀升降而影響螺距的穩(wěn)定。

　》旯础（3）確定最短的空行程路線

　　確定最短的走刀路線牡整，除了依靠大量的實踐經(jīng)驗外，還應善于分析溺拱，必要時輔以一些簡單計算√颖矗現(xiàn)將實踐中的部分設(shè)計方法或思路介紹如下。

　∑人ぁ①巧用對刀點為采用矩形循環(huán)方式進行粗車的一般情況示例沐扳。其起刀點A的設(shè)定是考慮到精車等加工過程中需方便地換刀，故設(shè)置在離坯料較遠的位置處句占，同時將起刀點與其對刀點重合在一起沪摄，按三刀粗車的走刀路線安排如下：

　　第一刀為 A→B→C→D→A　

　　第二刀為 A→E→F→G→A 

　　第三刀為 A→H→I→J→A

　　②巧設(shè)換刀點  為了考慮換（轉(zhuǎn)）刀的方便和安全纱烘，有時將換（轉(zhuǎn)）刀點也設(shè)置在離坯件較遠的位置處杨拐，那么，當換第二把刀后擂啥，進行精車時的空行程路線必然也較長戏阅；

　《桥摇③合理安排“回零”路線  在手工編制較復雜輪廓的加工程序時，為使其計算過程盡量簡化做法，既不易出錯案帆，又便于校核，編程者（特別是初學者）有時將每一刀加工完后的刀具終點通過執(zhí)行“回零”（即返回對刀點）指令反饲，使其全都返回到對刀點位置捎梢，然后再進行后續(xù)程序。這樣會增加走刀路線的距離堵闪，從而大大降低生產(chǎn)效率摹搂。因此，在合理安排“回零”路線時涤玷，應使其前一刀終點與后一刀起點間的距離盡量減短指佳，或者為零，即可滿足走刀路線為最短的要求称几。

　∧筇荨（4）確定最短的切削進給路線

　　切削進給路線短，可有效地提高生產(chǎn)效率疫稿，降低刀具損耗等培他。在安排粗加工或半精加工的切削進給路線時，應同時兼顧到被加工零件的剛性及加工的工藝性等要求遗座，不要顧此失彼舀凛。

　　對以上三種切削進給路線，經(jīng)分析和判斷后可知矩形循環(huán)進給路線的走刀長度總和為最短途蒋。因此猛遍，在同等條件下，其切削所需時間（不含空行程）為最短号坡，刀具的損耗小懊烤。另外，矩形循環(huán)加工的程序段格式較簡單筋帖，所以這種進給路線的安排奸晴，在制定加工方案時應用較多。

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