1 引言

　　對透明塑料罩殼類的產(chǎn)品，生產(chǎn)中難以控制其外觀質(zhì)量版仔，尤其是水紋﹑刮花﹑黑點等方面的缺陷，表現(xiàn)特別突出误墓。要想使產(chǎn)品在注射成型工藝中獲得較高的外觀質(zhì)量蛮粮，必須在模具設(shè)計時充分考慮注射成型工藝中的各種影響因素，如塑料材料的流動性﹑澆口位置的選擇﹑制件的脫模形式及模具的溫度控制等谜慌。

　　2 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點分析

　　材料為透明的苯乙烯—丙烯腈共聚物然想，簡稱SAN或AS，該材料的特點為：沖擊強(qiáng)度好欣范，有良好的耐熱性﹑耐油性﹑耐化學(xué)腐蝕性变泄，彈性模量高，因而廣泛地用于制作耐油﹑耐熱﹑耐化學(xué)藥品的工業(yè)制品恼琼，以及儀表板﹑罩殼﹑接線盒和各種開關(guān)按扭等零件怔哮。材料的平均收縮率為0.4%，該產(chǎn)品作罩殼使用時翼抡，其尺寸精度要求較低鸡蒲，但表面外觀質(zhì)量要求較高。 
 
　　零件的表面為光面响奋，外觀要求無水紋﹑無刮花﹑無黑點﹑無飛邊等缺陷束咙。產(chǎn)品底部的最大直徑為φ218mm，高度為179mm救眯。在產(chǎn)品的上部有3個凹孔览止，可用3個手指將產(chǎn)品抓起。由于該材料在成型時易產(chǎn)生裂紋观昂，因此成型后脫模時需要有較大的脫模斜度校增，其產(chǎn)品的脫模斜度為單邊3.5°。對于這類結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品就灸，設(shè)計時要根據(jù)其結(jié)構(gòu)特點及注射成型的工藝性來選擇合適的澆口位置呛疫。為了使塑料熔體能均勻地填充到模具的型腔中，并將型腔中的氣體從分型面上開設(shè)的排氣槽排出，不能從底部及周邊采用側(cè)澆口進(jìn)料甫恩，只能將澆口選擇在產(chǎn)品頂面的中心逆济，從產(chǎn)品的頂部中心進(jìn)料。為了使?jié)部趯ν庥^的影響較小磺箕，確定采用點澆口的結(jié)構(gòu)形式進(jìn)料奖慌。根據(jù)分型面選擇的原則和要求，只能將分型面選在產(chǎn)品底部的平面上松靡，模具采用1模1腔的結(jié)構(gòu)简僧。

　　3 模具的結(jié)構(gòu)及工作過程

　　3.1 模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計

　　由于產(chǎn)品要求具有透明的特征，因而模具的脫模機(jī)構(gòu)不能采用推桿頂出雕欺，以避免有推桿頂出的痕跡岛马，影響產(chǎn)品的美觀效果,故采用推板推出的脫模機(jī)構(gòu)。頂板用內(nèi)六角螺釘固定在復(fù)位桿上屠列，并在復(fù)位桿上于動模板和推桿固定板之間增設(shè)壓縮彈簧啦逆，以便開模后推板脫模機(jī)構(gòu)能自動復(fù)位。為了使推板在推出和合模的過程中笛洛，其動作安全可靠夏志，推板與動模型芯的配合必須采用錐面配合，其錐角為單邊8°～10°政庆。型芯成型的根部位置與推板配合的尖角處兰吁，至少要留有單邊0.25～0.4mm的間隙，以避免在頂出過程中仲工，因頂板的偏離造成尖部與型芯的碰傷肘抒，給以后的成型頂出帶來困難。

　　為了減小模具型腔表面的粗糙度值渊唁，對動模型芯,設(shè)計成鑲件結(jié)構(gòu)垄获，用內(nèi)六角螺釘固定在動模板上。采用拋光性能極好的進(jìn)口鏡面模具鋼S136材料制作仆玖，熱處理后其硬度可達(dá)到60~65HRC彻虾，拋光加工后可獲得表面粗糙度為Ra0.4μm，使成型后制件的表面能滿足產(chǎn)品的光面要求歪低。對定模型腔部分溅宅，為了保證模具有足夠的強(qiáng)度，可與模板制成整體結(jié)構(gòu)盔曼。但為了獲得型腔表面粗糙度低的要求搪书，必須選用優(yōu)質(zhì)的鋼材，考慮到制造成本的經(jīng)濟(jì)性吴侦，在選用標(biāo)準(zhǔn)模架時屋休，可要求定模板采用718或738材料坞古，以使型腔在成型后獲得產(chǎn)品良好的外觀質(zhì)量。

　　對于模具的溫度控制系統(tǒng)劫樟，設(shè)計時動模型芯鑲件采用了并排的隔片式循環(huán)冷卻的結(jié)構(gòu)形式痪枫。對于定模型腔部分，在定模板上采用了雙層循環(huán)冷卻的方式叠艳。在動模型芯鑲件與動模板相結(jié)合的面上奶陈，必須安裝“O”型橡膠密封圈，以防止冷卻水滲入模腔附较，影響產(chǎn)品的成型質(zhì)量吃粒。這種循環(huán)冷卻的方式不僅使模具的結(jié)構(gòu)簡單，而且可使模具獲得較好的冷卻效果拒课，從而既保證了產(chǎn)品的質(zhì)量徐勃，又縮短了成型周期。

　　模具采用細(xì)水口標(biāo)準(zhǔn)模架捕发，俗稱“三板挠纫鳎”的模架結(jié)構(gòu)，以實現(xiàn)全自動次序分模過程刷寨。分別在不同的分型面上取出澆注系統(tǒng)凝料和產(chǎn)品零件。

　　標(biāo)準(zhǔn)模架的型號為：3540-DDI-A板220-B板80-410-O侣沐。其澆注系統(tǒng)為點澆口自動脫模機(jī)構(gòu)铭懂。為了在注射成型過程中使熔融塑料便于填充，在推板上沿型腔的周邊需要均勻地開設(shè)幾道排氣槽笆低，以排出型腔中的氣體肉诚，同時減少氣體在充模時對熔體的阻力，并防止成型過程中使產(chǎn)品產(chǎn)生氣泡和疏松等缺陷忌挺。

　　澆口套的末端制作成錐面結(jié)構(gòu)痊撤，以便在合模時,防止?jié)沧⑾到y(tǒng)中的熔料進(jìn)入滑動配合面。此外嫂藏，還可使開模順暢榔夹，在滑動配合面上不產(chǎn)生磨損現(xiàn)象。

　　3.2 模具工作過程

　　模具合模后安裝到臥式注射機(jī)上峻胞，在一定的注射壓力的作用下答渔，通過噴嘴將塑料熔體沿澆注系統(tǒng)均勻地注入模具的型腔中，并將型腔中的氣體從推板9上所開設(shè)的排氣槽中排出侥涵，完成注射過程沼撕。在循環(huán)冷卻系統(tǒng)的作用下，熔體在型腔中冷卻成型芜飘。塑件制品收縮在動模型芯鑲件19上务豺。

　　開模時磨总，定模座板1固定在注射機(jī)的定模連接板上不動，動模向后移動時笼沥，通過拉鉤8帶動定模板5,而固定在定模座板上的分流道拉料桿25拉住澆道凝料蚪燕，使模具從分型面Ⅰ- Ⅰ處分開，澆道凝料與塑件自動脫離敬拓。動模繼續(xù)后移邻薯，在拉桿26和限位螺釘27的作用下，脫澆道板3與定模座板從分型面Ⅱ- Ⅱ處分開乘凸，使?jié)驳滥蠌姆至鞯览瓧U上和澆口套24中自動脫落厕诡，完成澆道凝料的自動分離過程。動模繼續(xù)后移,拉開拉鉤营勤，使模具從分型面Ⅲ- Ⅲ處分開倘封，塑件因成型收縮而留在動模型芯鑲件上。 
 
　　最后由注射機(jī)的液壓系統(tǒng)帶動頂桿推動模具的推桿墊板16和推桿固定板15模鹿，固定在推桿墊板和推桿固定板之間的復(fù)位桿13推動著用螺釘固定其上的推板9將塑件從動模型芯鑲件上推出帚萧。

　　模具的閉合高度為：H0=565mm。

　　在分型面Ⅰ處分開的距離為：H2=125mm挚雾。H2的確定須滿足以下條件：H2=澆道凝料的長度+( 5～10)mm赔膳。

　　在分型面Ⅱ處分開的距離為：H1=10mm。其目的是實現(xiàn)澆道凝料與拉料桿自動分離钩氓。

　　模具從分型面Ⅲ處分開的距離為：H3=220mm诸谨。要保證塑件有足夠能自動掉落的空間。

　　模具推板移動的距離為：H4=50mm织刹。要保證塑件推離動模型芯鑲件颖脸。

　　模具開模后的總高度為：H=H0+H1+H2+H3+H4=565+10+125+220+50=970(mm) 。模具開模后的總高度必須小于注射機(jī)上動﹑定模固定板間的最大開距佛岛。

　　試模過程中需要設(shè)置和調(diào)整合適的工藝參數(shù)翩赐，如注射壓力﹑料筒各段的溫度﹑噴嘴溫度及模具溫度等,以保證產(chǎn)品獲得良好的質(zhì)量。

　　4 結(jié)束語

　　該模具結(jié)構(gòu)在設(shè)計時键袱，根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點和表面質(zhì)量的要求燎窘，合理地選擇了點澆口的進(jìn)料形式，避免了充模產(chǎn)生的水紋﹑氣泡和疏松等缺陷杠纵。模具的脫模機(jī)構(gòu)采用推板推出荠耽，以減少了推出過程中塑件產(chǎn)生的變形﹑刮花等缺陷，同時避免了推桿痕跡比藻，符合透明產(chǎn)品對外觀的質(zhì)量要求铝量。定模板型腔采用雙層循環(huán)冷卻方式，而動模型芯鑲件采用并行隔片循環(huán)冷卻方式使模具在成型過程中既保證產(chǎn)品質(zhì)量银亲，又縮短了成型周期,取得了較好的效果慢叨。該模具投入產(chǎn)品的批量生產(chǎn)以來,一直運(yùn)行良好纽匙，為企業(yè)獲得了可觀的經(jīng)濟(jì)效率。

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