隨著沖壓設備的發(fā)展治拿，數控沖裁加工工藝用得越來越多析既，本文通過研究和分析數控沖加工的工藝特點，提出了在數控沖床的程序設計中應當注意的一些事項蓬豁，并以相應的實例闡述了具體完成各項工作的正確方法绰咽。數控沖床是按照事先編制好的加工程序，自動地對鈑料進行沖裁加工的設備地粪。理想的加工程序不僅應能保證加工出符合設計要求的合格零件取募，同時也應能使數控沖床得到合理的應用并使其性能得到充分的發(fā)揮。

　　進行數控程序設計時蟆技，無論是手工編程還是自動編程玩敏，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，然后擬定加工方案质礼、制定正確合理的加工工藝過程聊品，還要選擇合適的模具及加工速度。在數控程序的設計中，更應注意一些程序設計的工藝方法翻屈。如果忽視了一些工藝細節(jié)問題陈哑，有時即使加工程序是正確的，但由于程序的工藝方法不合理奋肄，也根本無法加工出合格的零件轿南，更有甚者，會造成機床的報警及損害逃口。

　　本文將就數控沖程序設計中常見的問題進行剖析耀即，并針對具體問題給出相應的解決辦法。

　　數控沖裁程序設計工藝過程分析

　　1. 選擇合適的編程基準

　　數控沖床在加工中编苛，都是以機床的原點為定位基準的藻着，一般情況下，也是以這個基準為編程基準娜摇。但是有時選擇合適的編程基準猩僧，可以大大降低程序設計中的數值計算，減少程序段和編程工作量沿信，增加程序的可讀性及可修改性纲析，減少程序設計中的錯誤。編程基準可以選擇在零件或機床的任何位置组漏，但必須與零件的定位基準有確定的關系农浓。為了保證加工精度，減少程序設計中的計算量觅赊，編程基準應盡量選擇在設計基準或工藝基準上右蕊。

　　2. 合理地選擇換模次序及走刀路線

　　在數控沖床的程序設計中，應當選擇合理的換模次序吮螺，其一般原則是：先圓孔后方孔尤泽，先小孔后大孔、先中間后外形规脸。同時一套模具在選用以后，出于縮短加工時間的考慮熊咽，應該完成其在這個零件上的所有需要加工的型孔莫鸭。在合理選擇換模次序的同時也應該選取模具的最佳走刀路線，以減少空行程横殴，提高生產效率被因，并保證機床安全可靠的運行。

　　3. 工序最大限度集中

　　為了充分發(fā)揮數控機床的優(yōu)勢衫仑，提高生產效率和保證加工質量梨与，在數控沖床加工編程中應遵循工序最大限度集中的原則，即零件在一次裝夾中，力求完成本臺數控機床所能加工的全部型孔及外形的加工枚从，防止出現重復定位誤差稳荒。對于有些必須重復定位的零件，也應充分考慮重復定位的方法榛狮，而且在出現重復定位的情況下很防，也應使有相關尺寸的孔盡量在一次加工定位中能夠完成。因為作為一組有關聯(lián)尺寸要求的型孔嫡靠，如果分兩次定位來加工完成志凿，就極有可能出現加工誤差，無法保證關聯(lián)尺寸的要求杂飘，達不到零件要求的尺寸精度疏形。

　　4. 合理的夾鉗位置及移位方式

　　數控沖床每一次夾鉗定位都有一定的加工范圍，如PEGA-345触咧，一次夾鉗定位的加工范圍是：X方向1270mm衩凤，Y方向1000mm。當在X方向超過這個行程時潦擅，就必須通過夾鉗移位來完成其余的加工援奢。夾鉗移位時，首先忍捡，壓料塊壓住鈑料集漾，夾鉗松開，夾鉗移動到指定的位置砸脊，再次夾緊具篇，繼續(xù)加工。數控沖床在加工中凌埂，由于毛坯料的定位邊直線度不好驱显，夾鉗位置、壓料塊的位置不當瞳抓，外形加工時很容易出現臺階埃疫，各個型孔距邊的尺寸公差也難以保證。

　　通過長期的編程實踐及生產實際操作孩哑，總結出了以下幾點經驗栓霜。

　　(1)要盡可能地保證定位邊良好的直線度，在必要的情況下横蜒，可以在數控剪床上再次精裁一刀胳蛮；

　　(2)第一次的夾鉗位置應盡可能的大，以使夾鉗夾持得更加平穩(wěn)候铸、可靠迄岸；

　　(3)可在不移位的情況下加工的孔谍售，應盡可能地一次加工完成；

　　(4)有相關尺寸的孔苗泰，應盡量在一次移位中加工完成学掉；

　　(5)為使鈑料有良好的剛性混槐，應適當地多留一些微連接曲稼；

　　(6)壓料塊的位置：Y方向應壓在鈑料的中心位置，而在X方向應壓在偏向夾鉗要移動的位置累冠。

　　5. 數控程序良好的可讀性铡急、可修改性

　　數控程序的設計方法有兩種：手工編程及自動編程编漆。手工編程方法是指從分析零件圖樣、制定工藝規(guī)程径露、計算坐標點跌蛔、編寫零件加工程序直到程序的校核，整個的過程都是由人工完成的摹菠。對于零件不太復雜盒卸，坐標點的計算比較簡單的情況，采用手工編程比較容易實現次氨。但是對于外形比較復雜蔽介，坐標點的計算難度比較大的零件，就應該采用自動編程煮寡。自動編程是指從工藝處理虹蓄、坐標點的計算直至程序生成、校核完全由計算機完成幸撕。與手工編程相比薇组，自動編程的編程質量及效率大為提高。

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