一、凸模板加工中的變形分析

　　一般情況下，凸模外形規(guī)則時，線切割加工常將預留連接部分(暫停點霎肯，即為使工件在第1次的粗割后不與毛坯完全分離而預留下的一小段切割軌跡線)留在平面位置上，大部分精割完畢后榛斯，對預留連接部分只做一次切割观游，以后再由鉗工修磨平整，這樣可減少凸模在中走絲線切割上的加工費用。硬質(zhì)合金凸模由于材料硬度高及形狀狹長等特點备典，導致加工速度慢且容易變形，特別在其形狀不規(guī)則的情況下意述，預留連接部分的修磨給鉗工帶來很大的難度提佣。因此在中走絲線切割加工階段可對工藝進行適當?shù)恼{(diào)整，使外形尺寸精度達到要求荤崇，免除鉗工裝配前對暫停點的修磨工序拌屏。

　　由于硬質(zhì)合金硬度高，切割厚度大术荤，導致加工速度慢倚喂，扭轉(zhuǎn)變形嚴重槐骂，大部分外形加工及預留連接部分(暫停點)的加工均采取4次切割方式且兩部分的切割參數(shù)和偏移量(Offset)均一致焦赋。第一次切割電極絲(鉬絲)偏移量加大至0.15—0.18mm帐扯，以使工件充分釋放內(nèi)應(yīng)力及完全扭轉(zhuǎn)變形极谊，在后面3次能夠有足夠余量進行精割加工怒随，這樣可使工件最后尺寸得到保證团甲。

　　二散苦、凹模板加工中的變形分析

　　在線切割加工前肥爵，模板已進行了冷加工芥嫉、熱加工注欧，內(nèi)部已產(chǎn)生了較大的殘留應(yīng)力，而殘留應(yīng)力是一個相對平衡的應(yīng)力系統(tǒng)鲜附，在線切割去除大量廢料時钙蕉，應(yīng)力隨著平衡遭到破壞而釋放出來。因此屋包，模板在線切割加工時官孝，隨著原有內(nèi)應(yīng)力的作用及火花放電所產(chǎn)生的加工熱應(yīng)力的影響，將產(chǎn)生不定向厌圈、無規(guī)則的變形听公，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影響了加工質(zhì)量和加工精度诉濒。針對此種情況周伦，對精度要求比較高的模板，通常采用4次切割加工未荒。第1次切割將所有型孔的廢料切掉专挪，取出廢料后，再由機床的自動移位功能片排，完成第2次寨腔、第3次、第4次切割率寡。a切割第1次迫卢，取廢料→b切割第1次倚搬，取廢料→c切割第1次，取廢料→……→n切割第1次乾蛤，取廢料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次每界，加工完畢。這種切割方式能使每個型孔加工后有足夠的時間釋放內(nèi)應(yīng)力家卖，能將各個型孔因加工順序不同而產(chǎn)生的相互影響眨层、微量變形降低到最小程度，較好地保證模板的加工尺寸精度度堤。但是這樣加工時間太長捅硅，穿絲次數(shù)多，工作量大沙螺，增加了模板的制造成本桅蕊。另外機床本身隨加工時間的延長及溫度的波動也會產(chǎn)生蠕變。因此娇皇，根據(jù)實際測量和比較藕龄，模板在加工精度允許的情況下，可采用第1次統(tǒng)一加工取廢料不變籍投，而將后面的2削蕊、3、4次合在一起進行切割(即a切割第2次后圣烤，不移位元丈、不拆絲，緊接著割第3喘建、4次→b→c……→n)显驼，或省去第4次切割而做3次切割。這樣切割完后經(jīng)測量坯临，形位尺寸基本符合要求焊唬。這樣既提高了生產(chǎn)效率，又降低人工看靠，因此也降低了模板的制造成本赶促。

　　工藝分析：

　　(1)預先在毛坯的適當位置用穿孔機或電火花成形機加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔，穿絲孔中心與凸模輪廓線間的引入切割線段長度選取5—10mm挟炬。

　　(2)凸模的輪廓線與毛坯邊緣的寬度應(yīng)至少保證在毛坯厚度的1/5鸥滨。

　　(3)為后續(xù)切割預留的連接部分(暫停點)應(yīng)選擇在靠近工件毛坯重心部位，寬度選取3—4mm(取決于工件大小谤祖，)婿滓。　

　　(4)為補償扭轉(zhuǎn)變形，將大部分的殘留變形量留在第1次粗割階段凸主，增大偏移量至0.15—0.18mm橘券。后續(xù)的3次采用精割方式，由于切割余量小卿吐，變形量也變小了荞诡。

　　(5)大部分外形4次切割加工完成后，將工件用壓縮空氣吹干讯完，再用酒精溶液將毛坯端面洗凈两漫，涼干汤袭，然后用粘結(jié)劑或液態(tài)快干膠(通常采用502快干膠水)將經(jīng)磨床磨平的厚度約0.3mm的金屬薄片粘牢在毛坯上于扳，再按原先4次的偏移量切割工件的預留連接部分(注意：切勿把膠水滴到工件的預留連接部分上，以免造成不導電而不能加工)席栅。

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