壓鑄模由于生產(chǎn)周期長垫释、投資大、制造精度高，故造價較高射屿，因此希望模具有較高的使用壽命。但由于材料哺肘、機械加工等一系列內(nèi)外因素的影響殴胧，導(dǎo)致模具過早失效而報廢，造成極大的浪費佩迟。 

　　壓鑄模失效形式主要有：尖角团滥、拐角處開裂、劈裂报强、熱裂紋(龜裂)灸姊、磨損、沖蝕等秉溉。造成壓鑄模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷力惯、加工、使用召嘶、維修以及熱處理的問題父晶。

　　1、材料自身存在的缺陷

　　眾所周知弄跌，壓鑄模的使用條件極為惡劣甲喝。以鋁壓鑄模為例，鋁的熔點為580-740℃铛只，使用時贵本，鋁液溫度控制在650-720℃。在不對模具預(yù)熱的情況下壓鑄尸校，型腔表面溫度由室溫直升至液溫硝锨，型腔表面承受極大的拉應(yīng)力耽慌。開模頂件時，型腔表面承受極大的壓應(yīng)力储佣。數(shù)千次的壓鑄后辅任，模具表面便產(chǎn)生龜裂等缺陷。

　　由此可知位蓉，壓鑄使用條件屬急熱急冷立漏。模具材料應(yīng)選用冷熱疲勞抗力、斷裂韌性冶媚、熱穩(wěn)定性高的熱作模具鋼聪戳。H13(4Cr5MoV1Si)是目前應(yīng)用較廣泛的材料，據(jù)介紹彭旬，國外80％的型腔均采用H13缰俊，現(xiàn)在國內(nèi)仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_藝性能不好娩梨，導(dǎo)熱性很差沿腰，線膨脹系數(shù)高，工作中產(chǎn)生很大熱應(yīng)力狈定，導(dǎo)致模具產(chǎn)生龜裂甚至破裂颂龙，并且加熱時易脫碳，降低模具抗磨損性能纽什，因此屬于淘汰鋼種措嵌。馬氏體時效鋼適用于耐熱裂而對耐磨性和耐蝕性要求不高的模具。鎢鉬等耐熱合金僅限于熱裂和腐蝕較嚴(yán)重的小型鑲塊芦缰，雖然這些合金即脆又有缺口敏感性企巢，但其優(yōu)點是有良好的導(dǎo)熱性，對需要冷卻而又不能設(shè)置水道的厚壓鑄件壓鑄模有良好的適應(yīng)性让蕾。因此包斑，在合理的熱處理與生產(chǎn)管理下，H13仍具有滿意的使用性能涕俗。

　　制造壓鑄模的材料罗丰，無論從哪一方面都應(yīng)符合設(shè)計要求，保證壓鑄模在其正常的使用條件下達(dá)到設(shè)計使用壽命山堵。因此腊囤，在投入生產(chǎn)之前，應(yīng)對材料進行一系列檢查硅决，以防帶缺陷材料造成模具早期報廢和加工費用的浪費韭展。常用檢查手段有宏觀腐蝕檢查、金相檢查拂是、超聲波檢查酬裆。

　　(1) 宏觀腐蝕檢查辟侠。主要檢查材料的多孔性、偏柝葱有、龜裂眨柑、裂紋、非金屬夾雜以及表面的錘裂复做、接縫坪腔。

　　(2) 金相檢查。主要檢查材料晶界上碳化物的偏析旬渤、分布狀態(tài)吏口、晶料度以及晶粒間夾雜等。

　　(3) 超聲波檢查冰更。主要檢查材料內(nèi)部的缺陷和大小产徊。

　　2、壓鑄模的加工蜀细、使用舟铜、維修和保養(yǎng)

　　模具設(shè)計手冊中已詳細(xì)介紹了壓鑄模設(shè)計中應(yīng)注意的問題，但在確定壓射速度時审葬，最大速度應(yīng)不超過100m/S。速度太高奕谭，促使模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多涣觉；但過低易使鑄件產(chǎn)生缺陷。因此對于鎂血柳、鋁官册、鋅相應(yīng)的最低壓射速度為27、18难捌、12m/s膝宁，鑄鋁的最大壓射速度不應(yīng)超過53m/s，平均壓射速度為43m/s垮允。

　　在加工過程中籍喧，較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。因為鋼板厚1倍蒿缎，彎曲變形量減少85％铃踪，疊層只能起疊加作用。厚度與單板相同的2塊板彎曲變形量是單板的4倍菠告。另外在加工冷卻水道時漏碰，兩面加工中應(yīng)特別注意保證同心度。如果頭部拐角柬激，又不相互同心倘感，那么在使用過程中，連接的拐角處就會開裂淘巩。冷卻系統(tǒng)的表面應(yīng)當(dāng)光滑诉鸯，最好不留機加工痕跡威视。

　　電火花加工在模具型腔加工中應(yīng)用越來越廣泛，但加工后的型腔表面留有淬硬層蚊楞。這是由于加工中键闺，模具表面自行滲碳淬火造成的。淬硬層厚度由加工時電流強度和頻率決定澈驼，粗加工時較深辛燥，精加工時較淺。無論深淺缝其，模具表面均有極大應(yīng)力挎塌。若不清除淬硬層或消除應(yīng)力，在使用過程中内边，模具表面就會產(chǎn)生龜裂榴都、點蝕和開裂。消除淬硬層或去應(yīng)力可用：①用油石或研磨去除淬硬層漠其；②在不降低硬度的情況下嘴高，低于回火溫度下去應(yīng)力，這樣可大幅度降低模腔表面應(yīng)力和屎。

　　模具在使用過程中應(yīng)嚴(yán)格控制鑄造工藝流程拴驮。在工藝許可范圍內(nèi)，盡量降低鋁液的澆鑄溫度柴信，壓射速度守犯，提高模具預(yù)熱溫度。鋁壓鑄模的預(yù)熱溫度由100～130℃提高至180～200℃浸弦，模具壽命可大幅度提高飘示。

　　焊接修復(fù)是模具修復(fù)中一種常用手段。在焊接前弹噩，應(yīng)先掌握所焊模具鋼型號每竿，用機械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必須是干凈和經(jīng)烘干的国赫。所用焊條應(yīng)同模具鋼成分一致幅裳，也必須是干凈和經(jīng)烘干的。模具與焊條一起預(yù)熱(H13為450℃)冀肆，待表面與心部溫度一致后铆寓，在保護氣下焊接修復(fù)。在焊接過程中，當(dāng)溫度低于260℃時陵蜻，要重新加熱怕收。焊接后，當(dāng)模具冷卻至手可觸摸舆瘪，再加熱至475℃片效，按25mm/h保溫。最后于靜止的空氣中完全冷卻英古，再進行型腔的修整和精加工淀衣。模具焊后進行加熱回火，是焊接修復(fù)中重要的一環(huán)召调，即消除焊接應(yīng)力以及對焊接時被加熱淬火的焊層下面的薄層進行回火膨桥。

　　模具使用一段時間后，由于壓射速度過高和長時間使用唠叛，型腔和型芯上會有沉積物只嚣。這些沉積物是由脫模劑、冷卻液的雜質(zhì)和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結(jié)合而成艺沼。這些沉積物相當(dāng)硬册舞，并與型芯和型腔表面粘附牢固，很難清除障般。在清除沉積物時调鲸，不能用噴燈加熱清除，這可能導(dǎo)致模具表面局部熱點或脫碳點的產(chǎn)生瘾枉，從而成為熱裂的發(fā)源地称痊。應(yīng)采用研磨或機械去除，但不得傷及其它型面碎瓢，造成尺寸變化蹲鱼。

　　經(jīng)常保養(yǎng)可以使模具保持良好的使用狀態(tài)转迷。新模具在試模后戴仁，無論試模合格與否，均應(yīng)在模具未冷卻至室溫的情況下乞易，進行去應(yīng)力回火贱僚。當(dāng)新模具使用到設(shè)計壽命的1/6～1/8時，即鋁壓鑄模10000模次毕蠢，鎂吝沃、鋅壓鑄模5000模次，銅壓鑄模800模次雁唁，應(yīng)對模具型腔及模架進行450—480℃回火俱竭，并對型腔拋光和氮化，以消除內(nèi)應(yīng)力和型腔表面的輕微裂紋。以后每12000～15000模次進行同樣保養(yǎng)谋减。當(dāng)模具使用50000模次后牡彻，可每25000～30000模次進行一次保養(yǎng)。采用上述方法出爹，可明顯減緩由于熱應(yīng)力導(dǎo)致龜裂的產(chǎn)生速度和時間庄吼。

　　在沖蝕和龜裂較嚴(yán)重的情況下，可對模具表面進行滲氮處理严就，以提高模具表面的硬度和耐磨性总寻。但滲氮基體的硬度應(yīng)在35-43HRC，低于35HRC時氮化層不能牢固與基體結(jié)合梢为，使用一段時間后會大片脫落：高于43HRC渐行，則易引起型腔表面凸起部位的斷裂。滲氮時抖誉，滲氮層厚度不應(yīng)超過0.15mm殊轴，過厚會于分型面和尖銳邊角處發(fā)生脫落。

　　3袒炉、熱處理

　　熱處理的正確與否直接關(guān)系到模具使用壽命旁理。由于熱處理過程及工藝規(guī)程不正確，引起模具變形思早、開裂而報廢以及熱處理的殘余應(yīng)力導(dǎo)致模具在使用中失效的約占模具失效比重的一半左右个宾。

　　壓鑄模型腔均由優(yōu)質(zhì)合金鋼制成，這些材料價格較高包萧，再加上加工費用颁音，成本是較高的。如果由于熱處理不當(dāng)或熱處理質(zhì)量不高荠划，導(dǎo)致報廢或壽命達(dá)不到設(shè)計要求恕下，經(jīng)濟損失世大。因此刘纸，在熱處理時應(yīng)注意以下幾點：

　　(1) 鍛件在未冷至室溫時桥庵，進行球化退火。

　　(2) 粗加工后侈滚、精加工前氯鲫，增設(shè)調(diào)質(zhì)處理。為防止硬度過高坞角，造成加工困難倾祈，硬度限制在25-32HRC，并于精加工前晴叨，安排去應(yīng)力回火凿宾。

　　(3) 淬火時注意鋼的臨界點Ac1和AC3及保溫時間矾屯，防止奧氏體粗化〕鹾瘢回火時按20mm/h保溫问拘，回火次數(shù)一般為3次，在有滲氮時惧所，可省略第3次回火骤坐。

　　(4) 熱處理時應(yīng)注意型腔表面的脫碳與增碳。脫碳會記過迅速引起損傷下愈、高密度裂紋纽绍；增碳會降低冷熱疲勞抗力。

　　(5) 氮化時势似，應(yīng)注意氮化表面不應(yīng)有油污拌夏。經(jīng)清洗的表面，不允許用手直接觸摸履因，應(yīng)戴手套辰诉，以防止氮化表面沾有油污導(dǎo)致氮化層不勻。

　　(6) 兩道熱處理工序之間越客，當(dāng)上一道溫度降至手可觸摸敏袄，即進行下道，不可冷至室溫瀑兜。

　　4坚为、壓鑄模常見故障原因及排除。

聲明：本網(wǎng)站所收集的部分公開資料來源于互聯(lián)網(wǎng)按翅，轉(zhuǎn)載的目的在于傳遞更多信息及用于網(wǎng)絡(luò)分享尿绕，并不代表本站贊同其觀點和對其真實性負(fù)責(zé)，也不構(gòu)成任何其他建議憾侮。本站部分作品是由網(wǎng)友自主投稿和發(fā)布唧整、編輯整理上傳，對此類作品本站僅提供交流平臺选畴，不為其版權(quán)負(fù)責(zé)啊沟。如果您發(fā)現(xiàn)網(wǎng)站上所用視頻、圖片冗美、文字如涉及作品版權(quán)問題魔种，請第一時間告知析二，我們將根據(jù)您提供的證明材料確認(rèn)版權(quán)并按國家標(biāo)準(zhǔn)支付稿酬或立即刪除內(nèi)容粉洼，以保證您的權(quán)益！聯(lián)系電話：010-58612588 或 Email:editor@mmsonline.com.cn叶摄。