本文從現(xiàn)階段企業(yè)在數(shù)控加工技術應用方面的實際出發(fā)，結合作者豐富的實際經(jīng)驗浓若，從數(shù)控加工的工藝技術信息的管理與工藝信息化建設渺杉、CAD/CAM/CAPP軟件的應用、數(shù)控程序的編制與技術應用開發(fā)挪钓、車間生產管理等多個方面探討了實現(xiàn)高效數(shù)控加工的途徑是越，希望能為廣大讀者有所借鑒。

　　數(shù)控加工技術作為先進生產力的代表碌上，在汽車倚评、模具、航空航天条嚼、機械電子等制造領域發(fā)揮著重要的作用洲猿，在科研和生產上極大地促進了生產力的發(fā)展。數(shù)控加工技術的應用從整體上改善了傳統(tǒng)制造業(yè)的發(fā)展面貌伐狼。制造企業(yè)如何實現(xiàn)其高效數(shù)控加工的目的臣塑，一直是企業(yè)領導管理者嗜谎、研究人員比較關注的核心之一岁十。

　　數(shù)控技術作為引進多年的先進制造技術，其技術含量很高早知，涉及到多方面的內容惦踩，包括數(shù)控加工編程的快速高效化、空間自由曲面多軸聯(lián)動加工南砰、難加工材料的切削敲骏、高速切削的應用、數(shù)控工藝程序編制的規(guī)范化與標準化等方面涨拣。數(shù)控加工的效率發(fā)揮在很大程度上和企業(yè)本身的技術管理模式相關蝇降，尤其是在早期階段，如何在短時間內攻克一門新穎有難度的技術應用難關它褪，使其更好地發(fā)揮效率饵骨，是企業(yè)必須重視的主要問題。

　　一茫打、工藝技術的信息化建設

　　現(xiàn)有國內企業(yè)工藝技術的管理都存在一些缺陷居触，企業(yè)沒有根據(jù)自身的實力和發(fā)展戰(zhàn)略采取有效的管理模式。工藝技術的信息化管理落后主要表現(xiàn)在產品設計制造工藝信息資源共享不充分老赤、數(shù)控工藝程序編制及管理混亂轮洋、數(shù)控工藝與普通工藝的結合性差、CAD/CAM軟件的應用水平參差不齊、數(shù)控加工工藝與程序的規(guī)范化與標準化程度低以及產品設計弊予、數(shù)控工藝祥楣、數(shù)控編程并行模式實現(xiàn)程度小等方面。針對制造工藝的信息化建設與管理要求汉柒，可從以下幾個方面開展工藝的信息化建設荣堰。

　　1.產品設計、工藝信息資源的共享制造工藝的信息化建設最重要的是充分利用產品設計圖形和文檔資源竭翠，充分利用企業(yè)產品成功的制造加工工藝經(jīng)驗振坚，如利用產品的三維圖形可減少數(shù)控編程人員的三維造型時間，而三維造型幾乎耗費了數(shù)控編程50%的時間祠劣。建立刀具信息庫秤淀、難加工材料切削參數(shù)庫、裝夾定位信息耗萝、典型材料與零件的加工工藝與程序模板和專家數(shù)據(jù)庫等有助于提高編程的質量和效率世荐，要充分利用PDM及網(wǎng)絡資源建立開發(fā)企業(yè)內部的工藝信息管理系統(tǒng)，共享一切可能利用的制造信息資源舆佩。

　　2.數(shù)控加工與傳統(tǒng)加工的結合數(shù)控工藝與普通工藝合理銜接介腻，最重要的是針對產品的設計狀態(tài)、批量要求泌榕、生產周期酱滞、加工精度、生產成本的不同特點分別采取不同的措施气岁。在工藝方案設計過程中诲猴，應對產品的設計狀態(tài)、加工方式浦堪、工裝夾具的設計制造慌回、刀具的選擇、粗精加工方式的結合鳖宾、工序的集中劃分吼砂、企業(yè)的設備現(xiàn)狀與能力等方面來綜合考慮。實際應用時還需要結合企業(yè)設備能力鼎文、技術工人和技術人員的水平等因素渔肩。針對研制產品和批生產產品的加工特點，采取適合各自要求的研制工藝與批產工藝對策漂问，實現(xiàn)數(shù)控加工與傳統(tǒng)加工的完美結合赖瞒。

　　3.數(shù)控工藝與編程的并行編制在工藝的早期階段，數(shù)控程序編制介入變被動為主動蚤假，可很大程度上減少此類型的錯誤或風險栏饮。數(shù)控加工只有在進行產品的三維造型和數(shù)控程序的編制過程中吧兔，才能完全發(fā)現(xiàn)工藝和程序中存在的問題，這是由于數(shù)控工藝和編制的程序必須保證能夠把合格的產品完全加工出來止袍嬉，而不像普通工藝那樣境蔼，只要總體上沒有問題，尺寸沒有遺漏伺通，零件是否能夠完全加工合格取決于技術工人的經(jīng)驗和水平箍土。數(shù)控工藝程序并行模式的實現(xiàn)可從設計產品三維CAD模型的共享、數(shù)控工藝程序的單人負責制嫌隆、數(shù)控技術工人參與數(shù)控程序的編制逸讹、數(shù)控加工工藝與程序的專項負責制等方面來實現(xiàn)。

　　4.數(shù)控工藝程序編制的規(guī)范化數(shù)控工藝程序編制的規(guī)范化在一定程度上體現(xiàn)了企業(yè)自身數(shù)控加工技術應用的水平荷况，通過規(guī)范化來約束數(shù)控程序的多樣化禾计，進而提高刀具軌跡的質量，如在工藝中注明定位基準梆甘、對刀基準宇夭、坐標系、刀具參數(shù)與切削參數(shù)等江伴⌒茫可從二維輪廓的加工、三維曲面的加工踢臀、固定循環(huán)與子程序的使用焙番、刀具補償、刀具軌跡粗精加工策略等多個方面進行規(guī)范化編程哟蝉。在典型零件的加工工藝經(jīng)驗基礎上蜓耻，建立規(guī)范化的加工工藝模板與數(shù)控程序模板茫舶，可以大幅度提高工藝程序的質量和產品的加工效率械巡。

　　5.數(shù)控工藝程序的數(shù)據(jù)庫管理對不同型號產品零件、工裝夾具饶氏、模具的數(shù)控程序按工序工步的內容讥耗、數(shù)控設備、刀具疹启、程序清單等進行基于數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)的集中管理古程，避免傳統(tǒng)文件夾形式的管理的缺陷，既方便程序的二次使用喊崖、查詢挣磨、編輯修改等使用，又可節(jié)省數(shù)控人員的程序管理與查找時間荤懂，避免程序錯誤使用茁裙，防止程序的丟失或同種產品數(shù)控程序的重復編制塘砸。

　　二、提高CAD/CAM軟件的應用水平

　　CAD/CAM軟件的應用水平是數(shù)控加工技術應用水平的因素之一晤锥。數(shù)控編程時應根據(jù)產品的特點采取合理的造型編程模式肺沃。

　　1.手工與CAM編程的結合充分利用相關數(shù)控機床系統(tǒng)本身提供的編程模塊，如數(shù)控銑削加工矩形槽鬼浮、U形槽樱猬、鉆孔循環(huán)，數(shù)控車削加工的端面全头、外圓循環(huán)加工肛巫，電火花機床的電極搖動加工功能，線切割加工的放電工藝參數(shù)的專家選擇等咽露，可大幅度提高數(shù)控編程的效率和正確性酒吠。

　　2.選擇合理的CAM編程策略在進行產品加工模型的建立時，應該針對產品加工對象的具體特點采取有效而簡捷的措施课陪。按產品加工的部位編程唇佳，多用于工序的內容比較單一，且干涉較少的情形贱钩，如孔杆叛、凹槽、凸臺等特征多出現(xiàn)于對結構零件的編程與加工中唉堪。對產品加工模型進行整體造型模聋，多用于加工工序的內容比較多、干涉區(qū)域多唠亚、復雜曲面等特征的加工链方。

　　3.數(shù)控編程模板的使用利用CAM系統(tǒng)創(chuàng)建用戶自己的模板，并加以重復利用可大大提高編程效率灶搜。例如祟蚀，制造模具時將加工凸模和凹模時的最佳工藝過程定義為加工模板，在加工新的相似產品對象時只需調用模板文件選擇所需的幾何體并啟動這個流程即可割卖，用戶通過加工向導可非常容易地從模板中獲得專家級的制造過程指導前酿，并通過簡單的交互，快速生成數(shù)控加工刀具軌跡鹏溯。

　　4. CAD/CAM專家系統(tǒng)的應用利用CAD/CAM軟件的功能模塊罢维，如鈑金設計、模具設計丙挽、關聯(lián)設計肺孵、零件族設計、用戶自定義設計等專家設計知識颜阐，有助于減少產品的三維造型時間盘塘，從而提高數(shù)控編程的效率和正確性腋殃。

　　5.專用后置處理程序的開發(fā)企業(yè)一般都存在數(shù)控系統(tǒng)的多樣性，各數(shù)控系統(tǒng)各有優(yōu)點但互不兼容晓够，很難做到統(tǒng)一燕党。開發(fā)企業(yè)現(xiàn)有數(shù)控機床系統(tǒng)的后處理程序，可在通用數(shù)控程序處理的基礎上擅锚，從機床配置悉宿、程序輸出格式、坐標變換等方面赊真，由具有軟件開發(fā)和數(shù)控加工經(jīng)驗的技術工程師對其進行專門的開發(fā)涝睁，確保在同一類型的機床進行加工時，在共享同一刀位軌跡的情況下盒蚁，能輸出相應數(shù)控機床加工的程序代碼示祭。

　　6.設計合理的刀具軌跡數(shù)控加工最終體現(xiàn)在刀具軌跡的快速、高質量設計上陋晒，尤其是在模具毛坯除去量很大的情況下更為突出咽蚣。傳統(tǒng)的方法一般是采用立銑刀進行粗加工，采用球頭刀進行半精加工與精加工萄窜。在粗加工時應力求高效快速排量铃剔，充分利用普通設備與數(shù)控設備結合進行。在進行精加工時應考慮企業(yè)模具鉗工的水平查刻，選用合理刀具和步距键兜，刀具和步距過大或過小都不利于產品的加工效率和制造成本。數(shù)控程序編制應結合材料及加工余量來科學綜合考慮加工的切削參數(shù)穗泵，以等體積變速切削和高速切削為目標普气，建立開發(fā)常用材料刀具的切削工藝參數(shù)庫。

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