1 引言

　　某型號發(fā)動機上的凸輪瓦零件愧汽，材料為08F和鋁的復(fù)合體，外層材料為08F，內(nèi)層材料為鋁撰绕，料厚2.5mm，要求大批量生產(chǎn)在轮。

　　2 零件工藝分析

　　該零件實質(zhì)上是一個由半圓形牺幻、圓形油孔和J字形油槽組成的圓環(huán)形零件，但圓環(huán)在卷圓成形時铣碴，其接頭處為大小兩組(共4個)圓形搭接擠壓搭緊成形魂拢，從而增加了卷圓成形難度。同時由于該零件在卷圓成形后為達(dá)到產(chǎn)品質(zhì)量要求箱仰，其外表面要進行磨削加工镜踪，內(nèi)表面要譴削加工∑ㄏィ考慮到料厚的限制眶约，故在卷圓成形時要盡量減小其內(nèi)外表面的圓柱度誤差汉统，以提高后續(xù)機加工工序的生產(chǎn)效率，降低廢品率嚼龄。

　　3 成形工藝方案分析

　　根據(jù)零件工藝特點暂畴，該零件成形的難點是如何協(xié)調(diào)好各油槽和卷圓成形工序的關(guān)系，以及怎樣實現(xiàn)卷圓成形時的擠壓搭緊献酗，并努力減小卷圓成形零件的圓柱度誤差寝受。

　　方案1采用落料(同時沖出∮8mm半圓孔)坷牛、壓印J字形油槽罕偎、卷圓〔預(yù)彎、二彎京闰、三彎卷圓成形)颜及、沖∮7mm孔、芯棒整形的工藝方案蹂楣。試驗發(fā)現(xiàn)俏站，此方案沖壓工序多，產(chǎn)品合格率低痊土，主要原因是沖∮8mm半圓孔對后續(xù)的卷圓成形工序存在影響肄扎，沖∮7mm孔時對前道的卷圓成形工序也有不良影響。

　　方案2采用成形工藝赁酝，即落料(∮8mm半圓孔不沖出)犯祠、壓印、卷圓(預(yù)彎酌呆、二彎总党、三彎卷圓澎形)、芯棒整形忱脆、銑床加工∮8mm半圓孔橘匿、鉆床加工∮7mm孔。該方案不但解決了方案1存在的缺點圈蔬、同時提高了卷圓精度默言，節(jié)約了設(shè)備投入，提高了生產(chǎn)效率杆谓。經(jīng)試驗豺这，該方案比較合理。

　　4　卷圓成形模具結(jié)構(gòu)

　　零件經(jīng)落料匿胎、壓印油槽后端葵，卷圓成形即成為成形工藝的難點，在卷圓成形時采用了3次彎曲以滿足成形要求公垒。

　　預(yù)彎時將條料兩側(cè)壓彎成R25mm的1/8圓弧;二彎時將經(jīng)過預(yù)彎的工件彎曲成底部為R25mm的半圓形新框，從而使兩側(cè)成U形;三彎卷圓成形時倍工，將經(jīng)過二彎后的零件直接放入卷圓模中經(jīng)擠壓卷圓使接頭處搭緊成形。

　　二彎成形模結(jié)構(gòu)公般。由于該零件材料較厚万搔，工件彎曲變形大，故防止彎曲回彈和保證模具刃口壽命成為模具結(jié)構(gòu)設(shè)計中最大的難點官帘。采用模具結(jié)構(gòu)瞬雹，將2根圓柱凹模鑲嵌在凹模鑲塊中，其兩端以固定擋塊固定于凹模鑲塊上刽虹，該結(jié)構(gòu)成功地解決了上述問題酗捌。

　　三彎卷圓成形模結(jié)構(gòu)，卷圓采用帶芯棒的方式涌哲，以保證卷圓時工件的圓柱度胖缤。卷圓前將芯棒放入二彎后的預(yù)制件，再放入卷圓成形模中卷圓成形阀圾，最后在模外取出芯棒哪廓。

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