由于沖壓工序不同,工作條件不同,造成模具爆裂的原因是多方面的犬第。下面就沖模的設(shè)計辰张、制造及使用等方面綜合分析模具爆裂的原因,并捉出相應(yīng)的改善措施役倾。

　　1.模具材質(zhì)不好在后續(xù)加工中容易碎裂

　　不同材質(zhì)的模具壽命往往不同练歇。為此,對于沖模工作零件材料提出兩項基本要求:①材料的使用性能應(yīng)具有高硬度(58~64HRC)和高強度,并具有高的耐磨性和足夠的韌性,熱處理變形小,有一定的熱硬性楞盼；②工藝性能良好。沖模工作零件加工制造過程一般較為復(fù)雜．因而必須具有對各種加工工藝的適應(yīng)性,如可鍛性蔑枣、可切削加工性锄镜、淬硬性、淬透性仿吞、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等滑频。通常根據(jù)沖壓件的材料特性、生產(chǎn)批量唤冈、精度要求等,選擇性能優(yōu)模具材料,同時兼顧其工藝性和經(jīng)濟性峡迷。　　

　　2.熱處理:淬火回火工藝不當產(chǎn)生變形

　　實踐證明,模具的熱加工質(zhì)量對模具的性能與使用壽命影響甚大你虹。從模具失效原因的分析統(tǒng)計可知,因熱處理不當所引發(fā)模具失效“事故”約占40％以上绘搞。模具工作零件的淬火變形與開裂,使用過程的早期斷裂,均與摸具的熱加工工藝有關(guān)。

　　1)鍛造工藝:這是模具工作零件制造過程中的重要環(huán)節(jié)傅物。對于高合金工具鋼的模具,通常對材料碳化物分布等金相組織提出技術(shù)要求看杭。此外,還應(yīng)嚴格控制鍛造溫度范圍,制定正確的加熱規(guī)范,采用正確的鍛造力法,以及鍛后緩冷或及時退火等。

　　2)預(yù)備熱處理:應(yīng)視模具工作零件的材料和要求的不同分別采用退火挟伙、正火或調(diào)質(zhì)等預(yù)備熱處理工藝,以改善組織,消除鍛造毛坯的組織缺陷,改善加工工藝性楼雹。高碳合金模具鋼經(jīng)過適當?shù)念A(yù)備熱處理可消除網(wǎng)狀二次滲碳體或鏈狀碳化物,使碳化物球化、細化,促進碳化物分布均勻性尖阔。這樣有利于保證淬火贮缅、回火質(zhì)量,提高模具壽命。

　　3)淬火與回火:這是模具熱處理中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)疫题。若淬火加熱時產(chǎn)生過熱,不僅會使工件造成較大的脆性,而且在冷卻時容易引起變形和開裂,嚴重影響模具壽命焕鲸。沖模淬火加熱時特別應(yīng)注意防止氧化和脫碳,應(yīng)嚴格控制熱處理工藝規(guī)范,在條件允許的情況下,可采用真空熱處理。淬火后應(yīng)及時回火,并根據(jù)技術(shù)要求采用不同的回火工藝韧似。

　　4)消應(yīng)力退火:模具工作零件在粗加工后應(yīng)進行消應(yīng)力退火處理,具目的是消除粗加工所造成的內(nèi)應(yīng)力,以免淬火叫產(chǎn)生過大的變形和裂紋落寡。對于精度要求高的模具,在磨削或電加工后還需經(jīng)過消應(yīng)力回火處理,有利于穩(wěn)定模具精度,提高使用壽命。

　　3.模具研磨平面度不夠,產(chǎn)生撓曲變形

　　模具工作零件表面質(zhì)量的優(yōu)劣對于模具的耐磨性浊笤、抗斷裂能力及抗粘著能力等有著十分密切的關(guān)系,直接影響模具的使用壽命痒仆。尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大,若表面粗糙度值過大,在工作時會產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象,并在其峰揣蒿、谷間容易產(chǎn)生裂紋,影響沖模的耐用度,還會影響工件表面的耐蝕性,直接影響沖模的使用壽命和精度,為此,應(yīng)注意以下事項:

　　1)模具工作零件加工過程中必須防止磨削燒傷零件表面現(xiàn)象,應(yīng)嚴格控制磨削工藝條件和工藝方法(如砂輪硬度、粒度豪服、冷卻液刨德、進給量等參數(shù))；

　　2)加工過程中應(yīng)防止模具工作零件表面留有刀痕．夾層吁巫、裂紋汰日、撞擊傷痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應(yīng)力集中,成為斷裂的根源,造成模具早期失效龟夜；

　　3)采用磨削挂捅、研磨和拋光等精加工和精細加工,獲得較小的表面粗糙度值,提高模具使用壽命。

　　4.設(shè)計工藝:模具強度不夠,刀口間距太近,模具結(jié)構(gòu)不合理,模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳,模具導(dǎo)向不準,間隙不合理堂湖。

　　1)排樣與搭邊闲先。不合理的往復(fù)送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹拿缢酰啃傷。因此,在考慮提高材判利用率的同時,必須根據(jù)零件的加工批量声诸、質(zhì)量要求和模具配合間隙,合理選擇排樣方法和搭邊值,以提高模具壽命酱讶。

　　2)模具的導(dǎo)向機構(gòu)精度。準確和可靠的導(dǎo)向,對于減少模具工作零件的磨損,避免凸彼乌、凹男嚎希啃傷影響極大,尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復(fù)合模和多工位級進模則更為有效慰照。為提高模具壽命,必須根據(jù)工序性質(zhì)和零件精度等要求,正確選擇導(dǎo)向形式和確定導(dǎo)向機構(gòu)的精度灶挟。一般情況下,導(dǎo)向機構(gòu)的精度應(yīng)高于凸、凹模配合梢度毒租。

　　3)模具(凸稚铣、凹模)刃口幾何參數(shù)。凸凳渗、凹模的形狀秽擦、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響,而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質(zhì)量和模具壽命呢呕。精度要求較高的,宜選較小的間隙值资汛；反之則可適當加大間隙,以提高模具壽命。

　　5.線割工藝:人為的拉線線割,線割間隙處理不對,沒作清角及線割的變質(zhì)層影響框碾。

　　沖模刃口多采用線切割加工呼雨。由于線切割加工的熱效應(yīng)和電解作用,使模具加工表面產(chǎn)生一定厚度的變質(zhì)層,造成表面硬度降低,出現(xiàn)顯微裂紋等,致使線切割加工的沖模易發(fā)生早期磨損,直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃,縮短模具使用壽命。因此,在線切割加工中應(yīng)選擇合理的電規(guī)準,盡量減少變質(zhì)層深度馋首。

　　6.沖床設(shè)備的選用:沖床噸位,沖裁力不夠,調(diào)模下得太深凑魔。

　　沖壓設(shè)備(如壓力機)的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要飘拂。沖壓設(shè)備的精度高、剛性好,沖模壽命大為提高拥耍。例如:復(fù)雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV,在普通開式壓力機上使用,平均復(fù)磨壽命為1-3萬次,而新式精密壓力機上使用,沖模的復(fù)磨壽命可達6~12萬次显艘。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質(zhì)合金沖模及精密沖模必須選擇精度高审拉、剛性好的壓力機,否則,將會降低模具壽命,嚴重者還會損壞棋具炭庙。

　　7.沖壓工藝:沖壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動煌寇、表面質(zhì)量較差(如銹跡)或不干凈(如油污)等,會造成模具工作零件磨損加劇焕蹄、易崩刃等不良后果。為此,應(yīng)當注意:

　　1)盡可能采用沖壓工藝性好的原材料,以減少沖壓變形力阀溶；

　　2)沖壓前應(yīng)嚴格檢查原材料的牌號腻脏、厚度及表面質(zhì)量等,并將原材料擦拭干凈,必要時應(yīng)清除表面氧化物和銹跡；

　　3)根據(jù)沖壓工序和原材料種類,必要時可安排軟化處理和表面處理,以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序银锻。

　　8.生產(chǎn)作業(yè)的正確使用和合理維護。

　　1)脫料不順:生產(chǎn)前無退磁處理,無退料梢;生產(chǎn)中有斷針斷彈簧等卡料击纬。

　　2)落料不順:組裝模時無漏屎,或滾堵屎,墊腳堵屎。

　　3)生產(chǎn)意識:疊片沖壓,定位不到位,沒使用吹氣槍,模板有裂紋仍繼續(xù)生產(chǎn)更振。

　　為了保護正常生產(chǎn),提高沖壓件質(zhì)量,降低成本,延長沖模壽命,必須正確使用和合理維護模具,嚴格執(zhí)行沖模“三檢查”制度(使用前檢查,使用過程中檢查與使用后檢查),并做好沖模與維護檢修工作肯腕。其主要工作包括模具的正確安裝與調(diào)試献宫；嚴格控制凸模進入凹模深度缆月；控制校正彎曲、冷擠践涧、整形等工序上模的下止點颂梆；及時研磨刃口；注意保持模具的清潔和合理的潤滑等弹梁。

　　總之,在模具設(shè)計览雁、制造、使用和維護全過程中,應(yīng)用先進制造技術(shù)和實行全面質(zhì)量管理动院，是提高模具壽命的有效保證,并且致力于發(fā)展專業(yè)化生產(chǎn),加強模具標準化工作,除零件標準化外,還有設(shè)計參數(shù)標準化胜通、組合形式標準化、加工方法標準化等,不斷提高模具設(shè)計和制造水平,有利于提高模具壽命芽堪。

聲明：本網(wǎng)站所收集的部分公開資料來源于互聯(lián)網(wǎng)宅溃，轉(zhuǎn)載的目的在于傳遞更多信息及用于網(wǎng)絡(luò)分享沛药，并不代表本站贊同其觀點和對其真實性負責，也不構(gòu)成任何其他建議甚负。本站部分作品是由網(wǎng)友自主投稿和發(fā)布柬焕、編輯整理上傳，對此類作品本站僅提供交流平臺梭域，不為其版權(quán)負責。如果您發(fā)現(xiàn)網(wǎng)站上所用視頻富玷、圖片、文字如涉及作品版權(quán)問題赎懦，請第一時間告知幻工，我們將根據(jù)您提供的證明材料確認版權(quán)并按國家標準支付稿酬或立即刪除內(nèi)容，以保證您的權(quán)益囊颅！聯(lián)系電話：010-58612588 或 Email:editor@mmsonline.com.cn。