注射成型過程大致可分為以下6個階段

　　1.合模  2.注射  3.保壓   4.冷卻  5.開模  6.制品取出

　　上述工藝反復進行颜曾，就可連續(xù)生產出制品氨筑。

　　2. 注塑成型機

　　注塑成型機可分為合模裝置與注射裝置菌秘。　

　　合模裝置主要作用是實現模具開閉以及頂出制品衫沽。合模裝置可分為連桿式和直接利用油壓實行合模的直壓式檐鹤。　

　　注射裝置是使樹脂材料受熱融化后射入模具內的裝置酒吠。如圖所示從料頭把樹脂擠入料筒中冈彭，通過螺桿的轉動將熔體輸送至機筒的前端。在那個過程中唇佳，在加熱器的作用下加熱使機筒內的樹脂材料受熱骏点，在螺桿的剪切應力作用下使樹脂成為熔融狀態(tài)，將相當于成型品及主流道杆叛，分流道的熔融樹脂滯留于機筒的前端（稱之為計量）谷芬，螺桿的不斷向前將材料射入模腔∧Ａ　

　　當熔融樹脂在模具內流動時肩民，須控制螺桿的移動速度（射出速度），并在樹脂充滿模腔后用壓力（保壓力）進行控制链方。當螺桿位置持痰，注射壓力達到一定值時我們可以將速度控制切換成壓力控制。

　　所謂模具（Mold）是指祟蚀，樹脂材料射入金屬模型后得到具有一定形狀的制品的裝置工窍。雖然在圖中沒有標明，事實上為了控制模具的溫度前酿，在模具上還有使冷媒（溫水或油）通過的冷卻孔患雏，加熱器等裝置。

　　已成為熔體的材料進入主流道罢维，經分流道淹仑，澆口射入模腔內。經過冷卻階段后打開模具肺孵，成型機上的頂出裝置會把頂出桿頂出攻人，將制品推出。

　　4. 成形品

　　成形品是由使熔融樹脂流入的主流道署氏，引導熔融樹脂進入模腔的分流道及制品所構成的腋殃。如果一次成型只可得到一個產品，生產效率不高晓够。若我們利用分流道將多個模腔連結在一起的話燕党，則可以同時成型出數個產品。

　　此時擅锚，若分流道到各模腔的長度不相等的話悉宿，樹脂就不能在同一時間內射入模腔，導致各制品的尺寸赊真，外觀涝睁，物性發(fā)生差異。因此盒蚁，我們通常將分流道的長度設計為相等的示祭。

　　5. 回料的使用

　　成形品中的主流道和分流道并不是產品，有時會被丟棄或粉碎后作為成型材料再度使用陋晒。我們將它稱之為回料咽蚣。　

　　回料一般不作為成型材料被單獨使用萄窜，通常是與新料混配后使用铃剔。這是因為經過一次成型后，樹脂的機械性能查刻，流動性键兜，顏色等各種特性都會發(fā)生變化。新料與回料的混合比例一般控制在30%以下穗泵，如果回料的使用比例過高普气，有可能使材料的固有特性下降，即使回料的使用量控制在30%以下火欧，我們也必須根據所求制品的品質要求棋电，強度，成型模具構造苇侵，成型品的形狀等赶盔，來決定回料的正確使用量。特別是填充等級的材料榆浓，尤其要注意這一點于未。

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