CAD/CAM集成系統(tǒng)數(shù)控編程士敬，是以待加工零件的CAD模型為基礎(chǔ)的集加工工藝規(guī)劃及數(shù)控編程為一體的自動編程方法侧碍。歸納起來分為五步：零件圖樣及加工工藝分析、幾何造型彻芒、刀位軌跡的計算及生成赴仪、后置處理和程序輸出。

　　(1)零件圖樣及加工工藝分析

　　零件圖樣及加工工藝分析是數(shù)控編程的基礎(chǔ)尘晓。CAD/CAM集成系統(tǒng)自動編程同手工編程波寓、APT語言編程一樣也首先進行這項工作。由于國內(nèi)計算機輔助工藝過程設(shè)計(CAPP)技術(shù)還擻有達到普及應用階段蝇居，該項工作不能由計算機承擔。

　　(2)幾何造型

　　幾何造型就是利用CAD/CAM集成系統(tǒng)自動編程軟件的圖形編輯功能烦草，交互式地進行圖形建構(gòu)刮锹、編輯修改、曲線曲面造型等工作幽摔，將零件被加工部位準確地繪制在計算機屏幕上惯狠，與此同時，在計算機內(nèi)自動形成零件圖形數(shù)據(jù)庫刮便。這就相當于APT語言編程中空猜，用幾何定義語句定義零件幾何圖形的過程。不同點在于它不是用語言恨旱，而是用計算機交互繪圖的方法辈毯，將零件的圖形數(shù)據(jù)輸入到計算機中。機床這些圖形數(shù)據(jù)將作為下一步刀位軌跡計算的依據(jù)搜贤。機床自動編程過程中谆沃，軟件將根據(jù)加工要求提取這些數(shù)據(jù)，進行丹析判斷和必要的數(shù)學處理仪芒，以形成加工的刀具位置數(shù)據(jù)唁影。

　　(3)刀具軌跡的計算及生成

　　圖形交互式自動編程系統(tǒng)的刀具軌跡的生成是面向屏幕的圖形交互進行的。機床首先調(diào)用刀具路徑生成功能掂名，然后根據(jù)屏幕提示据沈，用光標選擇相應的圖形目標哟沫，點取相應的坐標點，輸入所需的各種參數(shù)锌介。嗜诀，軟件將自動從圖形中提取編程所需的信息，進行分析判斷秫废，計算節(jié)點數(shù)據(jù)末径，并將其轉(zhuǎn)換為刀具位置數(shù)據(jù)，存人指定的刀位文件中或直接進行后置處理并生成數(shù)控加工程序情丛，同時在屏幕上模擬顯示出零件圖形和刀具運動軌跡肉棕。

　　后置處理

　　后置處理的目的是形成不同機床所需的數(shù)控加工程序文件。由于各種機床使用的控制系統(tǒng)不同暂铭，其數(shù)控加工程序指令代碼及格式也有所不同披腻。為了解決該問題，軟件通常為各種數(shù)控系統(tǒng)設(shè)置一個后置處理用的數(shù)控指令對照表底咳。在進行后置處理前唱撩，編程人員應根據(jù)具體數(shù)控機床指令代碼及程序的格式事先編輯好這個文件，后置處理利用該文件處理輸出符合數(shù)控加工格式要求的NC加工文件珍霉。   

　　(5)程序輸出

　　由于CAD/CAM集成系統(tǒng)自動編程軟件在編程過程中殃倒，可在計算機內(nèi)自動生成刀位軌跡圖形文件和數(shù)控指令文件，因此嘿杖，程序的輸出可以通過計算機的各種外部設(shè)備進行梁泞，如使用打印機打印出數(shù)控加工程序單，并可在程序單上用繪圖機繪制出刀具軌跡圖趾痘。有標準通信接口的機床控制系統(tǒng)可以和計算機直接聯(lián)機慢哈，由計算機將加工程序直接送至機床控制系統(tǒng)。

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