1)．冷紋：

　　原因：熔湯前端的溫度太低螟衍，相疊時有痕跡．

　　改善方法：

　　1．檢查壁厚是否太薄(設(shè)計(jì)或制造) ，較薄的區(qū)域應(yīng)直接充填．

　　2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠(yuǎn)、封閉區(qū)域(如鰭片(fin) 忧设、凸起) 、被阻擋區(qū)域颠通、圓角太小等均不易充填．並注意是否有肋點(diǎn)或冷點(diǎn)．

　　3．縮短充填時間．縮短充填時間的方法：…

　　4．改變充填模式．

　　5．提高模溫的方法：…

　　6．提高熔湯溫度．

　　7．檢查合金成分．

　　8．加大逃氣道可能有用．

　　9．加真空裝置可能有用．

　　2)．裂痕：

　　原因：1．收縮應(yīng)力．

　　2．頂出或整緣時受力裂開．

　　改善方式：

　　1．加大圓角．

　　2．檢查是否有熱點(diǎn)．

　　3．增壓時間改變(冷室機(jī))．

　　4．增加或縮短合模時間．

　　5．增加拔模角．

　　6．增加頂出銷．

　　7．檢查模具是否有錯位见转、變形．

　　8．檢查合金成分．

　　3)．氣孔：

　　原因：1．空氣夾雜在熔湯中．

　　2．氣體的來源：熔解時、在料管中蒜哀、在模具中斩箫、離型劑．

　　改善方法：

　　1．適當(dāng)?shù)穆伲?/p>

　　2．檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減．

　　3．檢查逃氣道面積是否夠大撵儿，是否有被阻塞乘客，位置是否位於最后充填的地方．

　　4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低．

　　5．使用真空．

　　4)．空蝕：

　　原因：因壓力突然減小淀歇，使熔湯中的氣體忽然膨脹易核，沖擊模具骗村，造成模具損傷．

　　改善方法：

　　流道截面積勿急遽變化．

　　5)．縮孔：

　　原因：當(dāng)金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小廊席，若無金屬補(bǔ)充便會形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處．

　　改善方法：

　　1．增加壓力．

　　2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑冈哮、降低模溫薛淆、．有時只是改變縮孔位置甜芭，而非消縮孔．

　　6)．脫皮：

　　原因：1．充填模式不良匿贴，造成熔湯重疊．

　　2．模具變形，造成熔湯重疊．

　　3．夾雜氧化層．

　　改善方法：

　　1．提早切換為高速．

　　2．縮短充填時間．

　　3．改變充填模式霸臂，澆口位置耗述，澆口速度．

　　4．檢查模具強(qiáng)度是否足夠．

　　5．檢查銷模裝置是否良好．

　　6．檢查是否夾雜氧化層．

　　7)．波紋：

　　原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解辈拔，卻又有足夠的融合妒彭，造成組織不同．

　　改善方法：

　　1．改善充填模式．

　　2．縮短充填時間．

　　8)．流動不良產(chǎn)生的孔：

　　原因：熔湯流動太慢、或是太冷匙典、或是充填模式不良幕笋，因此在凝固的金屬接合處有孔．

　　改善方法：

　　1．同改善冷紋方法．

　　2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定．

　　3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定．

　　9)．在分模面的孔：

　　原因：可能是縮孔或是氣孔．

　　改善方法：

　　1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度．

　　2．冷卻澆口．

　　3．若是氣孔宜箩，注意排氣或捲氣問題．

　　10)．毛邊：

　　原因：1．鎖模力不足．

　　2．模具合模不良．

　　3．模具強(qiáng)度不足．

　　4．熔湯溫度太高． 

　　11)．縮陷：

　　原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面．

　　改善方法：

　　1．同改善縮孔的方法．

　　2．局部冷卻．

　　3．加熱另一邊．

　　12)．積碳：

　　原因：離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上．

　　改善方法：

　　1．減小離型劑噴灑量．

　　2．升高模溫．

　　3．選擇適合的離型劑．

　　4．使用軟水稀釋離型劑．

　　13)．冒泡：                                                              

　　原因：氣體捲在鑄件的表面下面．

　　改善方式：

　　1．減少捲氣(同氣孔)．

　　2．冷卻或防低模溫．

　　14)．粘模：

　　原因：1．鋅積附在模具表面．

　　2．熔湯沖擊模具椿笤，造成模面損壞．

　　改善方法：

　　1．降低模具溫度．

　　2．降低劃面粗糙度．

　　3．加大拔模角．

　　4．鍍膜．

　　5．改變充填模式．

　　6．降低澆口速度

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