前言

　　壓力鑄造自本世紀40 年代問世以來，作為一種金屬零件接近最后形狀尺寸的精密加工工藝蜡豹，其發(fā)展方興未艾蛙陆。在壓鑄設備及其控制、壓鑄工藝及壓鑄合金等方面不斷取得新的進展摄李。同時市場需要大量生產(chǎn)復雜薄壁和美觀的金屬零件买鹊，滿足當今汽車工業(yè)、電子通訊和家用電器墅萌、玩具等產(chǎn)業(yè)對壓鑄件越來越高的要求筑卑。但由于壓鑄件一些固有的問題未得到徹底解決，合金的潛能未得到充分發(fā)揮肄酬。壓鑄業(yè)還面臨進一步提高技術(shù)和管理水平以保證鑄件的高質(zhì)量和低成本的任務陈售。

　　當前的市場是動態(tài)的市場，要在競爭中立于不敗之地显憾，企業(yè)必須能夠及時調(diào)整自己的經(jīng)營策略伦颠，這要建立在先進的技術(shù)和管理的基礎之上。技術(shù)創(chuàng)新將要成為21 世紀企業(yè)競爭的焦點件塌。只有將關(guān)鍵的技術(shù)掌握在自己手里和采用先進的管理體制侮杆，才能提高對動態(tài)多變市場的響應速度，提高企業(yè)的競爭能力漱凝。

　　當前廣東省乃至全國的壓鑄業(yè)景图，離國際先進水平尚有很大差距。自改革開放以來碉哑，從香港遷入廣東的與壓鑄有關(guān)的企業(yè)有幾百家挚币。所以，近十多年來扣典，廣東壓鑄業(yè)得到飛速的發(fā)展妆毕。據(jù)不完全統(tǒng)計慎玖，全省有一定規(guī)模的壓鑄廠家超過600 家，年產(chǎn)壓鑄件3 000～5 000 t 的廠家有8 家以上笛粘，1 000～3 000 t 的廠家有10 多家趁怔，500～1 000 t 的有幾十家。年產(chǎn)鋅合金壓鑄件接近10 萬t 薪前，鋁合金壓鑄件約4 萬t 润努。全省擁有壓鑄機約2 000 多臺，最大的是21 000 kN 合模力的意大利壓鑄機示括。全省有壓鑄機制造廠7 家铺浇，壓鑄周邊設備生產(chǎn)廠有10 多家。年產(chǎn)壓鑄機約600 臺叛始，絕大部分為熱室機祷消。主要存在下述幾個問題:壓鑄設備以小型為主，控制系統(tǒng)都比較落后绣坛；壓鑄件以鋅合金為主约落，多為家電、玩具等非受力零件巢的，汽車确铛、摩托車等零件比重還比較少；模具制造是個薄弱環(huán)節(jié)嘴符，模具廠家不少巨揪，但多是小規(guī)模的，設備比較落后彪御，生產(chǎn)周期長详般，只有個別模具廠開始實施CAD/ CAM 技術(shù)初藐。要使我國的壓鑄行業(yè)達到世界先進水平筋顽，還有一段相當長的路要走。必須推行壓鑄技術(shù)創(chuàng)新工程乍恐；開發(fā)新的壓射系統(tǒng)和控制系統(tǒng)评疗；提高壓鑄件的內(nèi)在質(zhì)量；發(fā)展新的壓鑄技術(shù)茵烈；研究新的壓鑄合金材料百匆；實行現(xiàn)代化管理。

　　1 開發(fā)新的壓鑄設備及其控制系統(tǒng)

　　壓力鑄造是使金屬液在高壓條件下以極高速度充填型腔的過程呜投，是一個復雜的動態(tài)熱力學過程加匈。一方面，壓鑄可以生產(chǎn)出復雜薄壁仑荐、表面美觀和高精度的金屬鑄件雕拼。而另一方面纵东，一般壓鑄過程難于達到層流充填狀態(tài)而卷入氣體和夾雜物，得不到致密啥寇、可熱處理的工件偎球，影響了它的力學性能。如果用降低充填速度這種手段來改善金屬液的充填狀態(tài)辑甜，又勢必犧牲上述壓鑄生產(chǎn)所帶來的優(yōu)勢衰絮，且對復雜薄壁零件不一定有效。而生產(chǎn)高質(zhì)量蝎业、無氣孔的薄壁壓鑄件卻又是我們追求的目標增珠，這是壓鑄工藝其他工藝競爭時賴以取勝的籌碼之一。

　　為了提高競爭力炫瘤，薄壁這個指標也在不斷推高蝉徒，它是一個非常柔性的指標。如50 年代汽車工業(yè)的薄壁車身是2 mm 枷配，現(xiàn)在已是0. 7 mm 认寓，到2000 年將是0. 5 mm。鋅壓鑄件所指薄壁物少，60 年代為2 mm 奉量，70 年代為1 mm ，80 年代為0. 7 mm 东著，90 年代為0. 3～0. 5 mm笼糙。鋁壓鑄件有類似的發(fā)展，90 年代為0. 5～1 mm铲瞎。

　　致密薄壁鑄件是以足夠的金屬壓力和短的充填時間為條件的拳喘，也就是在一個極短的時間內(nèi)以高的內(nèi)澆口流速和足夠的金屬壓力進行充填。這就要求壓鑄機在既能產(chǎn)生高的壓射速度的同時又能產(chǎn)生高的金屬壓力颤绕。即根據(jù)鑄件工藝要求幸海，壓鑄機要能提供一定的壓射能量，以便能夠?qū)崿F(xiàn)高能充型奥务。要得到0. 75 mm 以下壁厚的致密鑄件物独，就需要壓射能量在550 kW·h 以上的壓鑄機。

　　高能充型還能調(diào)節(jié)各種工藝參數(shù)氯葬，得到高質(zhì)量的壓鑄件挡篓。高能充型是壓鑄機壓射系統(tǒng)的發(fā)展方向。一臺壓鑄機要達到高的充型能量帚称，就要盡量減少各種摩擦阻力和局部阻力以及慣性力所造成的能量損失———壓力降官研。

　　另外，壓鑄機的先進性主要體現(xiàn)在生產(chǎn)過程中的穩(wěn)定性和可再現(xiàn)性闯睹，即每次壓射盡可能接近預先設定的理想的壓射曲線戏羽。但在壓鑄過程中存在很多變量影響壓鑄過程的穩(wěn)定性肝集。壓鑄機和模具的工作狀態(tài)、儲能器壓力等靜態(tài)因素在工藝設備選定之后是不可改變的蛛壳。

　　而一些動態(tài)因素和人為因素所引起的變量(如每次壓射的金屬量及其溫度芙糙、模具溫度、液壓油粘度骨矗、涂料的噴涂質(zhì)量鹊逛、人為設定的參數(shù)等等) 必須通過壓射控制系統(tǒng)進行修正。一次壓射時間平均需20～80 ms 烛储，薄壁鋁合金或鎂合金件要求的充填時間更短象讶，為5～12 ms，壓射控制系統(tǒng)必須能夠以只相當于一次壓射所用時間的10 %左右棺玫，即2～8 ms 的響應時間來控制壓射曲線盏拐。這對電子線路系統(tǒng)就提出了嚴峻的要求，即電子線路控制系統(tǒng)必須在幾微秒內(nèi)作出反應竭撇÷犹唬可再現(xiàn)性要求高，就要安裝金屬前沿傳感器你义。在金屬液封住傳感器時夹勾，金屬液的前沿被精確地辨認出，信息反饋到電子控制設備况既，電子儀器重新計算这溅，可以得到穩(wěn)定的最佳壓射曲線。先進的傳感器的發(fā)展推動著壓鑄機及壓鑄工藝的發(fā)展棒仍。壓鑄件的組織和性能取決于壓鑄型腔內(nèi)及其鄰近區(qū)域的熱物理條件悲靴，所以發(fā)展靠近型腔的熱探測器和傳感器有重要意義。

　　2 發(fā)展新的壓鑄技術(shù)

　　2. 1 半固態(tài)合金壓鑄

　　半固態(tài)合金同全液態(tài)和全固態(tài)合金相比莫其，其物理性能有兩個特點癞尚。一是這種半固態(tài)合金的固態(tài)組分超過50 %之后，隨著固態(tài)組分的增加榜配，其粘度急劇增加否纬。而對未經(jīng)攪拌的合金來說吕晌，固態(tài)組分超過15 %左右之后蛋褥，其粘度就隨固態(tài)組分的增加而急劇增加。二是這種受激烈攪拌的合金具有攪溶性睛驳。

　　正是由于這種受激烈攪拌的半固態(tài)合金具有這種特殊的物理性能烙心，所以它的鑄造性能優(yōu)良，在固態(tài)組分比較高的情況下乏沸，它的流動性還相當好淫茵，比起全液態(tài)合金并沒有嚴重下降牡科。另外，補縮性能也比較好师莫，一方面其本身收縮量已減少桂喂，另一方面還可通過液2固兩相同時流動而補縮。又由于這種合金具有攪溶性狮消，因此用于成型時受到很大剪切作用的壓鑄和擠壓工藝是比較合適的成揍。比起全液態(tài)合金，半固態(tài)壓鑄更有其獨特之處搪古。

　　一是全液態(tài)合金操作起來很不方便冻款，這對改善工作條件和提高機械化和自動化程度都是個障礙，而半固態(tài)合金只是在成型時才表現(xiàn)出象流體一樣的特性赁霉，在成型之前可以象固態(tài)一樣搬運筝赶，這對組織高度機械化和自動化生產(chǎn)非常有利。二是半固態(tài)合金壓鑄時谬碱，鑄型受熱狀態(tài)得到很大改善舰桑。一個原因是合金本身的溫度降低了，所含熱量已較少蠢挡，半固態(tài)金屬從壓鑄到完全凝固所需要散出的熱量僅為過熱狀態(tài)金屬的一半左右谤绳。另一個原因是半固態(tài)合金進入型腔的模式不同，不流淌袒哥，紊流程度又低缩筛，基本上可達到全壁厚充填，對鑄型的熱沖擊很低堡称，鑄型壽命得到提高瞎抛。因此，半固態(tài)壓鑄對高熔點合金很有應用前景却紧。

　　半固態(tài)合金也為以鑄造方法制造金屬基復合材料提供了有利條件桐臊。在半固態(tài)合金受激烈攪拌時加入非包覆非金屬顆粒以制備復合材料是一種比較簡便的方法。由于半固態(tài)合金存在固態(tài)初晶晓殊，可以防止非金屬顆粒的浮沉或凝聚断凶，分布比較均勻。另外巫俺，非金屬顆粒受到激烈攪拌认烁、摩擦，表面得到活化柿癞，使其和基體合金結(jié)合緊密来鸟。

　　盡管半固態(tài)合金鑄造的概念在70 年代初就為M.C. Flemings 等人所提出，但到目前為止半固態(tài)合金漿料如何有效地制取并進行成型還是個問題哩讶。應用起來受到限制甲祖，材料選擇受到限制劈产，對工藝規(guī)范要求十分嚴格。特別是固鞍伟、液相分數(shù)要精確控制卡涮，其偏差要求在±3 %的范圍內(nèi)。為了達到半固態(tài)壓鑄的工藝要求秀吧，工藝裝備設計是個關(guān)鍵饼簸。H. Peng 等提出了流變成型工藝(Rheomolding) ，原理是將液態(tài)金屬送入特殊設計的壓射成型機筒中遗挚，由旋轉(zhuǎn)的螺旋裝置施加剪切而使之冷卻成為半固態(tài)漿料倾皿，達到工藝要求后進行壓鑄成型，一臺機器完成兩個工序(生產(chǎn)漿料和壓鑄) 勃犬。溫度控制是個關(guān)鍵惩阶。N. Bradley 等人提出了觸變成型工藝(Thixomolding) ，它是將固態(tài)鎂金屬量弁簦或碎屑送入螺旋壓射成型機中断楷，在加熱和受剪切的情況下，金屬變成漿料并壓鑄成型崭别。該工藝多了一個切碎工序冬筒。

　　2. 2 新的噴涂技術(shù)

　　脫模劑的噴涂與壓鑄件質(zhì)量關(guān)系很大。脫模劑從噴射裝置噴出時如果是非霧化的或非均勻分散的茅主，凝聚的液體要求更長時間的汽化舞痰，當這一過程未完成就合模并強行將金屬液壓入，將加速潤滑劑的汽化和形成更高的蒸氣壓诀姚，這往往是造成鑄件疏松的根源响牛。

　　水基涂料對工藝要求很高。對模溫有嚴格要求赫段，有一個“潤濕溫度”呀打。模溫低于此限，涂料才能成膜糯笙。成分不同贬丛，“潤濕溫度”不同。涂料膜的厚度也要嚴格控制夯铡，太厚時冷卻慢坊秉，容易形成氣孔，鑄件表面也易起皺嚎蛀；太薄時易裂审腺，鑄件表面起痕跡堤谴。水基涂料噴涂時冒煙缰畦，不利于環(huán)保确列。

　　金屬液澆入壓室時往往出現(xiàn)局部凝固現(xiàn)象，形成彌散激冷組織肥稠，沖入型腔后會明顯降低鑄件的力學性能我昵。往壓室噴涂液態(tài)涂料也不能徹底解決問題。

　　為此玫桅，很多研究工作者都致力于開發(fā)固體潤滑劑或半永久性涂料芬角。目標是提高鑄型壽命，防止焊合哭振，提高鑄件質(zhì)量彻秆，改善環(huán)境條件。

　　3 發(fā)展新的壓鑄合金材料

　　3. 1 金屬基復合材料(MMCs)

　　汽車的輕量化结闸、降低油耗和排放以及提高性能以保證質(zhì)量與安全是當今汽車工業(yè)發(fā)展的主要方向唇兑。在新材料中，金屬基復合材料由于具有高的比強度桦锄、比模量扎附、耐磨和減摩性能，熱強性和低的熱膨脹系數(shù)结耀，可望在今后汽車工業(yè)的發(fā)展中有重要的地位留夜。特別是用鑄造工藝制造金屬基復合材料零件有一定優(yōu)勢。工藝比較簡單图甜，成本低碍粥，應用上的局限性小。已經(jīng)做了很多開發(fā)研究工作黑毅。據(jù)David Weiss 等人報道即纲，SiC 顆粒增強的鋁基復合材料壓鑄比較成功，充填性有時比一般鋁合金還好博肋，表面質(zhì)量令人滿意低斋。所用工模具和一般鋁合金壓鑄的一樣。

　　鋅鋁合金基復合材料用于耐磨減摩材料有很好的前景刹震。以ZA227 合金為基體司逗，在熔融狀態(tài)下與石墨復合成均勻漿料，經(jīng)擠壓鑄造成型环自。微觀結(jié)構(gòu)表明改佛，金屬2石墨界面結(jié)合良好，石墨分布均勻辰襟。這種材料在石墨質(zhì)量分數(shù)低于5 %時的承載能力比青銅ZQSn62623 的高遵奇。線膨脹系數(shù)下降10 %以上。減摩性、耐磨性和相對抗咬合性都遠比基體合金ZA227 的好杏恍。

　　3. 2 壓鑄鎂合金

　　鎂合金被譽為90 年代以后的金屬轮昧，近年來發(fā)展很快。預計到2006 年北美產(chǎn)量將增加3 倍胆狐。汽車工業(yè)是鎂壓鑄件的最大用戶熟排，市場占有率為80 %左右。

　　目標是進一步減輕汽車重量虱而。美國通用汽車公司用壓鑄生產(chǎn)鎂合金汽車輪轂筏餐。日本輕金屬(株) 用充氧壓鑄生產(chǎn)的鎂合金輪轂比鋁輪轂輕15 %。估計到2000 年牡拇，象缸體魁瞪、發(fā)動機罩、車頂板惠呼、門框佩番、后艙蓋板、車輪等都將用鎂合金來壓鑄罢杉。電子設備方面趟畏，要求新的設計必須能抗無用信號干擾，應有屏蔽作用滩租。鎂合金就有這個特性赋秀。如雷達定位器殼體用鎂合金代替塑料，重量相當律想，而強度猎莲、抗沖擊性能得到提高。

　　鎂合金之所以有廣泛的應用前景霸碰，是由于還具有以下優(yōu)越性石阵。

　　(1) 低密度(1. 8 g/ cm3 ) ， 與很多工程塑料(1. 43g/ cm3) 差不多匣描。與鋁合金相比有更高的比強度豌楷。

　　(2) 有良好的鑄造性能。

　　(3) 成本有競爭力桶眠，因鎂輕彭倡，鎂價是鋁價的1. 5倍時就有競爭力。

　　鎂的儲量豐富沦煤，每立方英里海水含600 萬t 鎂赴笨。我國遼寧大石橋市一帶的菱鎂礦占世界儲量的60 %以上，品位又高(40 %以上) 寇祈∫浼可從使用熱室壓鑄獲利漱南。先前影響總成本的防腐問題已得到解決，研究表明抗蝕能力低是微量重金屬元素所致憋庙，達到一定純度時笔喉，其抗蝕能力就與鋁合金相當。

　　3. 3 高鋁鋅基合金( ZA)

　　從1979 年開始疯兼，高鋁鋅基合金壓鑄就成了ZA 合金技術(shù)一個最具活力的方面然遏。ZA 合金壓鑄為設計高強贫途、耐磨和輕質(zhì)鑄件以代替較重材料和成本較高的制造方法提供了唯一的機會吧彪。

　　ZA 類合金最突出的特點就是高的強度和優(yōu)良的摩擦學特性。

　　高鋁鋅基合金的抗拉強度比鋁合金380 約高20 %～35 % 丢早，比鎂合金AZ91 高50 %～70 %姨裸。壓鑄ZA28 的抗拉強度約為394 MPa ， ZA212 為422 MPa 怨酝， ZA227 為450MPa 傀缩。最新研究表明，薄壁壓鑄件的強度值比上述的還要高农猬。所以ZA227 壓鑄件的比強度接近380 合金赡艰。在汽車工業(yè)有很大競爭力。

　　ZA 合金特別是ZA227 具有很高的耐磨性能斤葱，優(yōu)于傳統(tǒng)的耐磨合金材料錫青銅和鋁青銅慷垮。其壓鑄件可以用于越野車絞盤的傳動裝置和其他零件。

　　ZA 合金還有一個很大的優(yōu)點是熔化溫度低帮廉，耗能低徽榄，約為鋁合金的1/ 3。

　　ZA 合金的工藝性好闲耿，充填性能甚佳胰薪，壓鑄件壁厚可到0. 5～1. 0 mm〖踝椋可以滿足輕質(zhì)鑄件要求蓄士。加工性能也十分優(yōu)良，切削速度可以是鑄鐵的3～5 倍哆卓，刀具壽命得到延長椅豆。

　　4 提高對市場的快速反應能力，推行并行工程( CE) 和快速原型制造技術(shù)(RPM)

　　4. 1 并行工程

　　近十年來在技術(shù)上迅速取得的進展蛀蜀，足以使壓鑄工業(yè)發(fā)生革命性改變沽叠。這些最新技術(shù)包括:改進的傳感器和控制系統(tǒng)，更快速而可靠的計算機和軟件报斗，廣域的三維(3D)計算機輔助設計(CAD) 和分析能力菊榨，改進的電子數(shù)據(jù)交換和接口技術(shù)运杭，以及快速原型制造技術(shù)。使用這些技術(shù)的最大優(yōu)點是信息量得到擴大和并行使用函卒。在產(chǎn)品設計階段就同時進行工藝設計辆憔，考慮產(chǎn)品整個生產(chǎn)周期的所有因素，大大縮短了產(chǎn)品投放市場的時間报嵌。

　　4. 2 快速原型制造技術(shù)

　　所謂快速原型制造技術(shù)虱咧，簡單地說就是將要制作的零件的三維CAD 數(shù)據(jù)在計算機上作出水平環(huán)切的數(shù)據(jù)資料，用激光按這些數(shù)據(jù)資料對模型材料(如光硬化性樹脂) 進行逐層掃描和固化锚国，掃描完了腕巡，層疊起來的最終產(chǎn)物就是所要求的模型。

　　快速原型制造法血筑，如立體印刷(Stereolitho graphy) 和分層實體制造(Laminated Object Manufacturing) 已應用于很多產(chǎn)品绘沉。過去，多半用于設計制造檢驗工具豺总，現(xiàn)在的發(fā)展是為制造工模具鋪路车伞。這使開發(fā)新產(chǎn)品更為迅速。

　　目前壓鑄工業(yè)主要用快速原型制造技術(shù)為重力鑄造(如砂型鑄造或石膏型鑄造) 制造鑄模喻喳，再用此鑄模澆注出要開發(fā)的樣板壓鑄件关读。也可以用快速原型制造技術(shù)直接制造壓鑄模具。但要考慮的問題是公差精度問題巍坦。CNC 可生產(chǎn)高精度的壓鑄模具够戒，但周期長成本高。也許鑄造模具可以達到接近最后形狀抑驹，然后經(jīng)加工達到最后公差毕模。用快速原型制造技術(shù)開發(fā)新的壓鑄模是有前景的。

　　5 開展CAD/ CAE/ CAM系統(tǒng)的研究與開發(fā)

　　90 年代出現(xiàn)了第三代液壓驅(qū)動的壓鑄機盈侣，具有更大的功率和速度腌哎，有更高的精度和可靠性，盡管如此瘩穆，生產(chǎn)高質(zhì)量無孔的薄壁壓鑄件仍然十分困難晰淋。原因是還缺乏準確地預測熔融金屬在型腔中的行為。

　　隨著計算機在壓鑄過程中應用的深度和廣度的不斷增加自驹，壓鑄中出現(xiàn)的問題應該可以得到逐步解決乘儒。

　　計算機在壓鑄過程中的應用，歷史不長肤叼，但進展很快塑猖。起初只能進行壓鑄工藝參數(shù)的選擇，澆注系統(tǒng)的設計谈跛。后來可以對壓鑄件進行凝固模擬羊苟，顯示鑄型的溫度分布塑陵，預測縮孔的位置和應力分布等。不久又發(fā)展到充填模擬蜡励，預測澆不到令花、冷隔和其他與充填有關(guān)的缺陷。由于計算機模型的改進和計算機硬件性能的提高凉倚，使得充填和凝固模擬更為精確和快捷兼都。不但可以設計壓鑄模，并能形成圖形和指令稽寒，輸出到數(shù)控機床進行模具加工扮碧，初步建立了CAD/ CAE/ CAM系統(tǒng)。

　　為了使模擬結(jié)果更接近壓鑄過程的實際情況瓦胎，使加工出來的壓鑄模能一次試壓成功芬萍。還需做很多工作尤揣。一方面通過對壓鑄過程了解的逐步深化敛意，帶入更多的與之有關(guān)的物理量到計算機模型中。如最近考慮的蝇莲，在壓射過程中胶勾，熔體在流動時剪切應力不可逆地將機械能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮芏拐扯认陆担瑢ρa縮有利闭腊。充填模擬也會由于考慮背壓對充填模式的影響而更為準確爹窥。為充填模擬提供更精確的物理邊界條件，根據(jù)壓鑄機的機械參數(shù)及特性進行壓射曲線的預測哀呕，以避免充填時壓射沖頭速度超過其臨界速度和內(nèi)澆口流速超過其最大值膊许。

　　另一方面，由于壓鑄過程是在高壓高速下進行的支捍，靜態(tài)的和動態(tài)的影響因素很多拭秃，因此還需要進行大量的基礎理論工作，建立起精確的數(shù)學模型以描述這個復雜的壓鑄過程系統(tǒng)抗稿。

　　6 推行計算機集成制造系統(tǒng)(CIMS)

　　實施CIMS 工程就是借助計算機網(wǎng)絡蔓献、數(shù)據(jù)庫集成各部門產(chǎn)生的數(shù)據(jù)，綜合運用現(xiàn)代管理技術(shù)基公、制造技術(shù)幅慌、信息技術(shù)、系統(tǒng)工程技術(shù)轰豆，將企業(yè)生產(chǎn)全過程中有關(guān)人胰伍、技術(shù)、設備及經(jīng)營酸休、管理四要素及其信息流骂租、物質(zhì)流有機地集成掌挚，并實現(xiàn)企業(yè)整體優(yōu)化，解決企業(yè)參與競爭所面臨的一系列問題菩咨，以實現(xiàn)產(chǎn)品的高效吠式、優(yōu)質(zhì)、低耗抽米、上市快特占，使企業(yè)在競爭中立于不敗之地。CIMS 是贏得競爭的手段云茸。

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