模具調(diào)試又叫做試模涨颜，它是模具制造過程三大程序（即設計、加工、試模）中牍侧，最后的也是關鍵的工序。它是模具設計扬骑，模具制造的總驗核座叙。

　　試模的準備

　　模具的準備

　　經(jīng)過研配安裝后的模具，必須進行通水（應用專門的帶增壓裝置的試驗設備）涎舞、通電（主要是帶有熱流道和電熱棒的模具契叔，此時要進行耐高電壓安全試驗）等安全性試驗以及模具活動部分的動作試驗，例如栗怪，頂出機構麸应，液壓及機械抽芯機構等，并進行制品的厚度測量（可用粗細不同的軟鉛絲置于型腔娘瞻、型芯之間碰模后測量损侄、或注入特制的蠟進行測量）。另外叶雹，還要檢查吊鉤财饥、鎖緊機構等裝置的安全性。

　　試模材料的準備

　　試模材料應選用與成品相同的塑料進行試模。

　　試模機床（注塑機）的選定

　　對注塑模具钥星，首先根據(jù)注塑件的大小沾瓦、形狀確定注塑機的規(guī)格，即按注塑件在注射方向的投影面積S和選定的模腔內(nèi)平均注射壓力P谦炒，計算制品的工藝鎖模力P2贯莺。

　　P2=S?P?η/1000

　　P2—制品的工藝鎖模力（KN）

　　S—制品在開模方向的投影面積與流道投影面積（mm2）之總和

　　P—模內(nèi)注射平均壓力(MPa)，依據(jù)塑料粘度和流長比而定编饺。塑料粘度的影響因素包括樹脂的特性乖篷、溫度、流動剪切速率等透且，例如PE撕蔼、PS、PP等材料粘度系數(shù)較低秽誊，PC材料的粘度系數(shù)是以上三種材料的一倍钝摧。流長比是塑料熔體自澆口至塑制件最遠端的長度與塑制件平均厚度之比。流長比越大則要求模內(nèi)壓力P越高低案，一般可取20-40裹融。

　　η—特性系數(shù)，一般取1.2辕憋。

　　注塑機的恒定鎖模力應等于或者大于塑料制品的工藝鎖模力幽卜。其次應復核注射量，制件的質(zhì)量（包括制品及水口）應選用在注射機最大注射量的30-75%之間為宜寒焚。

　　注射機的恒定鎖模力和注射量要同時滿足上述兩個條件并淳，才能用作制品試模或加工鞭玩。注射機的噴嘴孔直徑應比模具澆注系統(tǒng)主流道口直徑小(0.5-1mm)啰林。還應考慮模具的安裝尺寸、模具的閉合高度离览、開模距離鸡焰、定位圈尺寸、頂出方式等限番。

　　試模工藝條件的選定

　　注射壓力

　　試模開始不宜選用太高舱污，應在試模中逐步提高，尤其是筋較多的模具弥虐，或者型腔較深的模具慌闭，更要注意，以免產(chǎn)生大量的飛邊和脹模躯舔，造成脫模困難或模具受到破壞。

　　注射量

　　注射量一般以注射熔料的容積（cm3）表示，因為質(zhì)量會由于塑料密度的不同而變化粥庄，而密度要受注射時間丧失、壓力、溫度等影響惜互。試模前應通過標準件測試或計算求得最大值布讹，試模時從小到大逐漸提高，直到得到完整制品训堆。

　　計算公式：

　　制品質(zhì)量=注射量*ρ

　　注射量=m/ρ=l*螺桿截面積

　　注射行程=注射量/螺桿截面積

　　=注射量/0.785D2

　　=(m/0.785D2ρ)*1000

　　D—螺桿直徑（mm）ρ—密度(一般取其值為1) m—制品質(zhì)量（克）l—注射行程（mm）

　　注射速度和注射速率

　　注射速度是指螺桿或柱塞在注射時單位時間前進的速度（cm/s）描验，注射速率是熔料在單位時間內(nèi)從噴嘴射出的熔體容量（cm3/s）。一般為了使熔料在模具內(nèi)不被迅速冷卻坑鱼，在制品上不出現(xiàn)熔接痕帘染，要求提高注射速率。但注射速率的提高谅璧，會由于熔料流在高速產(chǎn)生的剪切熱而使熔體破裂耕疟，或因空氣動能被高速流動的熔體急劇壓縮產(chǎn)生的熱量超過材料分解熱，而出現(xiàn)所謂困氣燒焦拆鹉。試模時一般先取較高速注射上互，發(fā)現(xiàn)有燒焦時再降低，直至消除為止舷翰。

　　注射料溫

　　注射溫度主要是由塑料樹脂的性能參數(shù)確定的匀冈，為了易于注射成型，一般取上限坐蓉，待注塑定型后再降到合適的值郁秦。因為料溫過高會出現(xiàn)氣痕、燒焦等缺陷咱缭。結(jié)論：試模開始應選擇高料溫挂悲、低壓力、高射速和合適儲料量（注射量）的工藝條件俊戳。依據(jù)模具實際情況揖赴，通過試模逐步調(diào)整，直至合適抑胎，并將整個試模過程作好記錄燥滑。

　　試模制品缺陷分析

　　飛邊

　　常見的飛邊在分型面、抽芯滑塊成型面阿逃、頂出機構表面等處铭拧。首選要調(diào)整試模工藝條件，例如恃锉，注射料量是否過大搀菩、注射壓力是否過大或鎖模力不足（用百分表測量是否脹模）。試模工藝因素外，主要是模具零件加工精度或研配精度差肪跋、分型面與型腔交界處有小圓弧等原因造成歧蒋，可采取相應措施解決。例如州既，分型面飛邊谜洽，則應研配各碰硬面，減小分型面間隙芜溪；又如分型面與型腔交界處有小圓弧囱叼，如僅在0.03-0.06mm以內(nèi)，且在壁厚允差范圍內(nèi)明殊，可將分型面小圓弧磨去一些（這樣會減薄制品厚度）沟乘。

　　頂出白印，甚至穿透制件欧蠢。

　　頂白的原因是頂出力超出了塑料的彈性極限忠宙。首先檢查脫模斜度是否過小，甚至是負角（倒扣）榴烦。其次檢查型芯相關部位的研拋是否達到要求的表面粗糙度杀打。還應檢查零件配合是否過松，或該處制件壁厚過薄绝壹，或模具設計時考慮強度不足蕉殴。主要是不可忽視模溫，一般模溫超過40℃往往是塑件頂白的主要因素判阀。在注塑中模具變形也是可能的原因歹嘹。在檢查模具變形之前，也先要調(diào)整試模工藝條件孔庭，可減小注射壓力至足夠小尺上，過大的注射壓力也是產(chǎn)生白印的原因之一。

　　熔接痕

　　熔接痕是熔融的塑料樹脂在充模中穿過障礙物圆到、或者兩個澆口的料流冷料前鋒相遇時怎抛，熔接不良而形成的。熔接痕通逞康可以通過提高料溫马绝、提高模溫等提高熔料流動性或提高注射速率的方法解決。當制品要求某些部位無熔接時挣菲，應改變澆口位置富稻，或改變某些澆口及型腔尺寸的大小，即改變料流的相遇部位白胀，把熔接痕轉(zhuǎn)移到低感光區(qū)椭赋、應力不敏感區(qū)抚岗。在熔接痕的部位，增加排氣孔或者開“垃圾銷”纹份，也可以減小熔接痕卫殷。

　　縮痕

　　在制品某些部位可見塑料的冷卻收縮痕，尤其在制件與筋相交的表面處更明顯培幽。這是因為此處的料厚，周圍較該處先冷凝睛村，該處冷凝時已無法從周圍取得熔料補充而造成绎编。改進的方法，一是在制品設計時將筋減薄川骗，一般筋的厚度應在相交處壁厚尺寸以下演穗，深度不超過交界壁厚的3倍∥槟眨或用氣體輔助注射的方法垛墙，增加氣體流道。二是注塑時羡雷，提高注射壓力携喳，適當降低料溫，提高保壓壓力等热品。其中最佳的方法是采用氣體輔助巍糯。

　　銀絲瘢

　　在制件表面的銀絲狀瘢痕通常稱為銀絲瘢。產(chǎn)生的原因客扎，主要是在熔料中或模具中混有水分祟峦，可先行將物料和模具烘干解決。有的瘢痕也可能是料溫過高或熔料在料筒中停留的時間過長徙鱼，注射時熔體的分解氣體造成宅楞，則可用降低料溫、盡量縮短熔料在料筒中的時間解決袱吆，也可適當?shù)目刂谱⑸渌俣冉鉀Q厌衙。

　　燒焦

　　表現(xiàn)為在制品某些部位有燒焦，主要是模具排氣不暢杆故、料流速度過快等原因造成迅箩，采取相應對策解決。

　　制件表面不光亮（未作表面腐融前）

　　試模時可相應的調(diào)整注射速率处铛、料溫饲趋、模溫等工藝參數(shù)解決。對于模具可進一步拋光撤蟆，增加排氣等修整奕塑。

　　制件翹曲

　　這是由于制件冷卻不均和成型應變造成的愧陈。可試模時提高注射壓力搭吵、降低模溫及提高熔料溫解決煮啡。如仍無法解決，則應修模棒论∧倨恚可從改變澆口位置、澆口形式（扇形較直澆口好）委董、冷卻流道部位银薪、冷卻溫度均勻性等著手解決。也有用夾具將剛從模具中脫出的制品進行固定整形血明，解決翹曲夫石。

　　注射不足

　　試件的某些部位有缺損。主要由注射量不足腊尤、排氣不暢鸭僧、注射壓力低、料溫低揩页、注射速率低等原因產(chǎn)生旷偿，可先在試模中逐項調(diào)整工藝參數(shù)解決。

　　如仍難以解決則應修模碍沐。修模時應考慮模具流道是否暢通狸捅、排氣是否通暢、制品該處壁厚是否過薄累提、冷料穴是否太小等尘喝，然后采取相應對策解決。

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