六夹卒、冷隔

　　金屬流互相對接或搭接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，稱為冷隔。對于大鑄件來說本姥，冷隔這種缺陷出現(xiàn)較多。

　　出現(xiàn)冷隔的部位通常是離內(nèi)澆口遠(yuǎn)的區(qū)域杭棵。它是由于金屬流分成若干股地流動(dòng)時(shí)婚惫，各股的流動(dòng)前沿已呈現(xiàn)冷凝狀態(tài)(稱為凝固前沿)，但在后面的金屬流的推動(dòng)下魂爪，仍然進(jìn)行填充先舷，當(dāng)與其相遇的金屬流同樣具有凝固前沿時(shí)，則相遇的凝固層不能再熔合滓侍，其接合處便呈現(xiàn)縫隙蒋川，這種縫隙便稱為冷隔。嚴(yán)重的冷隔對鑄件的使用有一定的妨礙撩笆，應(yīng)視鑄件的使用條件和冷隔的程度而定倡挚。

　　產(chǎn)生冷隔的原因有：

　　1.金屬流在型腔中分成若干股地進(jìn)行填充

　　2.溢流槽位置與金屬流股匯集處不吻合

　　3.合金澆入溫度過低

　　4.模具溫度過低

　　5.內(nèi)澆口速度太小

　　6.金屬流程過長

　　七、凹陷

　　鑄件表面上的癟下部位稱為凹陷筷疹，產(chǎn)生的原因有

　　1.鑄件的熱節(jié)部位填充滿(內(nèi)部有空洞)蒸拦，收縮時(shí)，表皮層雖有一定的強(qiáng)度瞳竖，但在不破裂的情況下蜘把，仍然受到內(nèi)部的收縮作用而表面呈現(xiàn)凹陷，即稱為縮凹乡捧。

　　2.填充時(shí)衅滞，氣體被擠在金屬流與型腔壁面之間而未被排除出去，該處即出現(xiàn)凹陷牵观。這凹陷的表面光潔抓惫，多出現(xiàn)在型腔難以排氣水惑，而鑄件則是端旁邊緣部位上。

　　3.在機(jī)器壓射機(jī)構(gòu)的性能較差(如舊的立式機(jī)器)的情況下氛赞，當(dāng)工作液壓力不穩(wěn)定再拴，壓射壓力也不穩(wěn)定。推動(dòng)金屬的壓力不連續(xù)赔癌，造成鑄件的表皮層不止一次地形成诞外，但是每次表皮層的邊緣位置不同，前一次的表皮層有部分邊緣未被后一次所覆蓋灾票，便產(chǎn)生條狀的凹陷峡谊。

　　4.模具型腔有殘留物，這在前面對產(chǎn)生欠鑄的原因中已經(jīng)提到過刊苍。但產(chǎn)生時(shí)凹陷既们，型腔的殘留物并不一定是片狀，而是帶有不規(guī)則的各種形狀正什，殘留物高出型面的高度也不大啥纸，故鑄件的入深度也較淺。

　　八婴氮、氣泡

　　鑄件表皮下斯棒，聚集氣體因熱脹將鑄件表面鼓起的泡，稱為氣泡主经。氣泡的表皮仍然是壓鑄表皮荣暮。產(chǎn)生的原因有：

　　1.型腔內(nèi)氣體過多

　　2.模具溫度過高(或冷卻通道失去作用)。

　　九仇钞、擦傷

　　鑄件的表面順著出模方向的拉傷痕跡嗡窑，即為擦傷。它有兩種特征：

　　1.金屬流撞擊型壁后毯甘，引起金屬對型壁的強(qiáng)烈焊合或粘附(如同將稠糊狀泥漿用力擲在墻上的粘附現(xiàn)現(xiàn)象一樣夭蹦，用力愈大，粘附愈多)沙书，而當(dāng)粘附部位在脫模時(shí)庐丁，金屬被擠拉而把表皮層撕破，鑄件該部位就出現(xiàn)拉傷烧已。

　　2.模具成形表面質(zhì)量較差時(shí)，鑄件脫模造成拉傷熔徊，多呈直線(脫模方向)的溝道烘牌，淺的不到0.1毫米，深的約有0.3毫米朽晓。

　　擦傷嚴(yán)重時(shí)撮点，便產(chǎn)生粘模令聂，鑄件甚至脫不出來。擦傷現(xiàn)象以鋁合金最為嚴(yán)重

　　產(chǎn)生擦傷的原因有：

　　1.成形表面斜度過小或有反斜度固棚。

　　2.成形表面光潔度不夠统翩，或加工紋向不對，或在脫模方向上平整度較差此洲。

　　3.成形表面有碰傷厂汗。

　　4.涂料不足，涂料性質(zhì)不合要求呜师。

　　5.金屬流撞擊型壁過劇娶桦。

　　6.鋁合金中含鐵量過低(小于0.6%)

　　7.金屬澆入溫度過高。

　　十汁汗、網(wǎng)狀痕跡衷畦、網(wǎng)狀毛刺

　　模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱裂多呈現(xiàn)網(wǎng)狀(放射狀)知牌，當(dāng)熱裂程度較輕時(shí)祈争，印在鑄件上的即為網(wǎng)狀痕跡；而熱裂程度嚴(yán)重時(shí)角寸，常形成裂縫菩混，鑄件上便有網(wǎng)狀毛刺。熔點(diǎn)愈高的合金窗蠕，這種熱裂造成的

　　現(xiàn)象愈嚴(yán)重波烘。例如銅合金的模具，熱裂就較為嚴(yán)重骏疆。而黑色金屬壓鑄就更為嚴(yán)重亥矿。

　　壓鑄上的網(wǎng)狀痕跡一般是不作限制的。而網(wǎng)狀毛刺在輕微程度時(shí)潜佑，通常都允許的锨飞；當(dāng)達(dá)到嚴(yán)重程度時(shí)，則按使用條件而定镐准。

　　造成模具熱裂的原因有：

　　1.內(nèi)澆口附近磨擦阻力最大徘敦，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最為嚴(yán)重，最易產(chǎn)生熱裂诈金。

　　2.模具成型零件有較大平面是薄弱(實(shí)體厚度小)區(qū)域虾钾。

　　3.冷卻系統(tǒng)調(diào)節(jié)不當(dāng)。

　　4.水劑涂料未經(jīng)過預(yù)熱拐棺，或噴涂不當(dāng)透嫩，對模具激冷過劇。

　　5.涂料有化學(xué)腐蝕作用(如氟化鈉)。

　　6.成型零件上鑲拼(包括型芯孔至邊緣過小)造成薄弱的部位干签，也會(huì)產(chǎn)生早期熱裂津辩，但這熱裂是條紋狀的。同樣也再現(xiàn)痕跡和毛刺兩種容劳。

　　7.推桿和型芯(壓鑄件為小圓孔)處于經(jīng)受金屬流沖蝕較劇烈的部位(如澆口喘沿、澆道)時(shí)，其配合的孔口上緣將產(chǎn)生早期熱裂竭贩，裂紋呈放射狀擴(kuò)展蚜印。使壓鑄件表面也會(huì)產(chǎn)生痕跡和毛刺。

　　8.模具材料有原始缺陷娶视，鍛造工藝不當(dāng)晒哄、熱處理方法不對所造成的潛在裂紋。

　　十一肪获、接痕

　　因模具零件的鑲拼寝凌、活動(dòng)零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕，稱為接痕孝赫。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種央颈。

　　十二、頂出元件痕跡

　　模具上頂出元件(如推桿)與鑄件接觸的頂面處于型腔內(nèi)的工作位置時(shí)岗制，與原型面不一樣平齊械耙，鑄件便出現(xiàn)頂出元件痕跡。

　　頂出元件痕跡又有凸出凹入兩種刷男，其凸起高度和凹入深度應(yīng)根據(jù)鑄件要求而定袖蝙。

　　十三：鑄件變形

　　鑄件的變形一般是指整體變形而言。常見的變形有翹曲剪碱、彎扭羊耸、彎曲等。

　　產(chǎn)生變形的原因有：

　　1.鑄件本身結(jié)構(gòu)不合理穆递，凝固收縮產(chǎn)生變形葵伟。

　　2.模具結(jié)構(gòu)不合理(如活動(dòng)型芯帶動(dòng)、鑲拼不合理等)词惭。

　　3.頂出過程中夕谬，頂出溫度過高(鑄件的)、頂出結(jié)構(gòu)不好扣墩、頂出有沖擊哲银、頂出力不均衡，都會(huì)使鑄件產(chǎn)生變形呻惕。

　　4.已產(chǎn)生粘模盘榨，但尚未達(dá)到鑄件脫不出的情況下喻粹，頂出時(shí)也會(huì)產(chǎn)生變形。

　　5.澆口系統(tǒng)草巡、排溢系統(tǒng)(主要是溢流)布置不合理，引起收縮時(shí)的變形型酥。

　　十四山憨、鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符

　　造成鑄件幾何弥喉、形狀與圖紙不符的原因有：

　　1.模具成形部分已損壞郁竟，但生產(chǎn)并未發(fā)現(xiàn)而繼續(xù)生產(chǎn)。

　　2.模具的活動(dòng)成形部分(如滑塊)已不能保持在應(yīng)有的工作位置上(如楔緊不夠由境、裝固位置變動(dòng))棚亩。

　　3.模具分型面金屬物未清理干凈，致使與分型面有關(guān)的尺寸發(fā)生變動(dòng)虏杰。

　　4.型腔中有殘留物腹瞒。

　　十五、合金的化學(xué)成分不合標(biāo)準(zhǔn)

　　主要原因是：

　　1.熔煉過程沒有按工藝規(guī)程進(jìn)行撕擂。

　　2.保溫時(shí)間孝尺、熔點(diǎn)低的元素容易燒損，成分發(fā)生變化泉蠢。

　　3.保溫時(shí)間過長洼宪，坩堝受到浸蝕，坩堝的某些元素滲入合金中诡语，這一現(xiàn)象以鑄鐵坩堝較為明顯绒霹，使合金的鐵含量有所增加，其中又以鋁合金最為嚴(yán)重

　　4.回爐料管理不善窑竖，不同牌號的合金混雜擅啸，回爐料的等級未嚴(yán)格區(qū)分。

　　5.回爐料與新料配比不當(dāng)奠拢。

　　6.原材料進(jìn)廠時(shí)未作分析鑒定镣学。

　　7.配制合金時(shí)，配料計(jì)算不正確瘟则，加料有錯(cuò)誤黎炉，稱重不準(zhǔn)。

　　十七醋拧、合金的機(jī)械性能不合標(biāo)準(zhǔn)

　　主要原因是：

　　1.合金的化學(xué)成分中對機(jī)械性能有主要影響的元素含量不對慷嗜，特別是雜質(zhì)含量過高。

　　2.保溫時(shí)間過長或過熱溫度過高丹壕，合金晶粒粗大庆械。

　　3.熔煉不正確薇溃。

　　4.回爐料與新料配比不當(dāng)，回爐料過多或回爐料未加分級缭乘。

　　5.合金錠在室外露天堆放沐序，氧化物過多。

　　6.試棒澆注過程不合要求堕绩。

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