在壓鑄生產(chǎn)中兆剃，模具損壞最常見的形式是裂紋您凸、開裂铁磕。應(yīng)力是導(dǎo)致模具損壞的主要原因怠写。熱、機(jī)械军裂、化學(xué)蹋烂、操作沖擊都是產(chǎn)生應(yīng)力之源，包括有機(jī)械應(yīng)力和熱應(yīng)力威沙，應(yīng)力產(chǎn)生于：

　　一．在模具加工制造過程中

　∑欢１、毛坯鍛造質(zhì)量問題

　　有些模具只生產(chǎn)了幾百件就出現(xiàn)裂紋攘活，而且裂紋發(fā)展很快蠢涝。有可能是鍛造時只保證了外型尺寸，而鋼材中的樹枝狀晶體阅懦、夾雜碳化物和二、縮孔、氣泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉長耳胎，形成流線惯吕，這種流線對以后的最后的淬火變形、開裂怕午、使用過程中的脆裂废登、失效傾向影響極大。

　∮粝А２堡距、在車、銑兆蕉、刨等終加工時產(chǎn)生的切削應(yīng)力羽戒，這種應(yīng)力可通過中間退火來消除。

　』⒃稀３巷况、淬火鋼磨削時產(chǎn)生磨削應(yīng)力，磨削時產(chǎn)生摩擦熱扣飘，產(chǎn)生軟化層诵捏、脫碳層，降低了熱疲勞強(qiáng)度购具，容易導(dǎo)致熱裂榛青、早期裂紋记浸。對H13鋼在精磨后，可采取加熱至510－570℃曙惋，以厚度每25mm保溫一小時進(jìn)行消除應(yīng)力退火裸悟。

　　４妙声、電火花加工產(chǎn)生應(yīng)力绕时。模具表面產(chǎn)生一層富集電極元素和電介質(zhì)元素的白亮層，又硬又脆年铝，這一層本身會有裂紋株捌，有應(yīng)力。電火花加工時應(yīng)采用高的頻率蟀架，使白亮層減到最小瓣赂，必須進(jìn)行拋光方法去除，并進(jìn)行回火處理片拍，回火在三級回火溫度進(jìn)行煌集。

　　二．模具處理過程中

　　熱處理不當(dāng)，會導(dǎo)致模具開裂而過早報廢捌省，特別是只采用調(diào)質(zhì)苫纤，不進(jìn)行淬火，再進(jìn)行表面氮化工藝纲缓，在壓鑄幾千模次后會出現(xiàn)表面龜裂和開裂卷拘。

　　鋼淬火時產(chǎn)生應(yīng)力，是冷卻過程中的熱應(yīng)力與相變時的組織應(yīng)力疊加的結(jié)果祝高，淬火應(yīng)力是造成變形栗弟、開裂的原因，固必須進(jìn)行回火來消除應(yīng)力褂策。

　　三．在壓鑄生產(chǎn)過程中

　『嵬取１颓屑、模溫

　　模具在生產(chǎn)前應(yīng)預(yù)熱到一定的溫度般六，否則當(dāng)高溫金屬液充型時產(chǎn)生激冷，導(dǎo)致模具內(nèi)外層溫度梯度增大饵卸，形成熱應(yīng)力铲苹，使模具表面龜裂，甚至開裂驻奇。

　　在生產(chǎn)過程中镐刽，模溫不斷升高，當(dāng)模溫過熱時峰抽，容易產(chǎn)生粘模汪阱，運(yùn)動部件失靈而導(dǎo)致模具表面損傷搭艺。

　　應(yīng)設(shè)置冷卻溫控系統(tǒng)，保持模具工作溫度在一定的范圍內(nèi)瘟甩。

　∑≌住２、充型

　　金屬液以高壓询崇、高速充型桶棍，必然會對模具產(chǎn)生激烈的沖擊和沖刷，因而產(chǎn)生機(jī)械應(yīng)力和熱應(yīng)力性宏。在沖擊過程中群井，金屬液、雜質(zhì)毫胜、氣體還會與模具表面產(chǎn)生復(fù)雜的化學(xué)作用书斜，并加速腐蝕和裂紋的產(chǎn)生。當(dāng)金屬液裹有氣體時酵使，會在型腔中低壓區(qū)先膨脹菩佑，當(dāng)氣體壓力升高時，產(chǎn)生內(nèi)向爆破凝化，扯拉出型腔表面的金屬質(zhì)點(diǎn)而造成損傷稍坯，因氣蝕而產(chǎn)生裂紋。

　〈杲佟３瞧哟、開模

　　在抽芯、開模的過程中枪向，當(dāng)某些元件有形變時勤揩，也會產(chǎn)生機(jī)械應(yīng)力。

　】冯埂４产掂、生產(chǎn)過程

　　在每一個壓鑄件生產(chǎn)過程中，由于模具與金屬液之間的熱交換卑我，使模具表面產(chǎn)生周期性溫度變化辅及，引起周期性的熱膨脹和收縮，產(chǎn)生周期性熱應(yīng)力桌强。如澆注時模具表面因升溫受到壓應(yīng)力朴蛔，而開模頂出鑄件后，模具表面因降溫受到拉應(yīng)力浴营。當(dāng)這種交變應(yīng)力反復(fù)循環(huán)時盼靠，使模具內(nèi)部積累的應(yīng)力越來越大，當(dāng)應(yīng)力超過材料的疲勞極限時磁不，模具表面產(chǎn)生裂紋.

聲明：本網(wǎng)站所收集的部分公開資料來源于互聯(lián)網(wǎng)曹略，轉(zhuǎn)載的目的在于傳遞更多信息及用于網(wǎng)絡(luò)分享砂裹，并不代表本站贊同其觀點(diǎn)和對其真實(shí)性負(fù)責(zé)，也不構(gòu)成任何其他建議踢故。本站部分作品是由網(wǎng)友自主投稿和發(fā)布宏怔、編輯整理上傳，對此類作品本站僅提供交流平臺畴椰，不為其版權(quán)負(fù)責(zé)臊诊。如果您發(fā)現(xiàn)網(wǎng)站上所用視頻、圖片斜脂、文字如涉及作品版權(quán)問題抓艳，請第一時間告知，我們將根據(jù)您提供的證明材料確認(rèn)版權(quán)并按國家標(biāo)準(zhǔn)支付稿酬或立即刪除內(nèi)容帚戳，以保證您的權(quán)益玷或！聯(lián)系電話：010-58612588 或 Email:editor@mmsonline.com.cn。