1引言

　　在數(shù)控車床使用過程中桥狡，為了降低被加工工件表面的粗糙度搅裙，減緩刀具磨損，提高刀具壽命裹芝，通常將車刀刀尖刃磨成圓弧形部逮，圓弧半徑一般在0.4～1.6mm之間娜汁。使用有刀尖半徑補(bǔ)償功能(G41、G42)的數(shù)控車床讲幌，只要在加工程序中直接按工件尺寸編程油后，就不會(huì)因?yàn)榈都鈭A弧引起加工誤差；而無(wú)此功能的數(shù)控車床仙涡，加工中就會(huì)受到刀尖圓弧的影響容书，嚴(yán)重時(shí)，會(huì)造成工件超差報(bào)廢】舻福現(xiàn)就圖1所示工件中SR10-0.04球面的加工來(lái)討論這個(gè)問題藤棕。

　　2加工誤差分析

　　在經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床的使用中，我們通常采用試切法對(duì)刀雹了，這樣朴树，加工程序所描述的刀位點(diǎn)是P點(diǎn)(圖2)，而實(shí)際參加切削的是刀尖圓弧(此處刀尖圓弧半徑為0.4 mm)而并非P點(diǎn)索驰，因?yàn)檫@個(gè)P點(diǎn)實(shí)際不存在榨惭。所以，加工程序所描述的P點(diǎn)的軌跡與實(shí)際加工輪廓之間存在不同程度的誤差妓浮。但在車削外圓忿项、內(nèi)孔及端面時(shí)，這個(gè)誤差為零城舞。而在加工弧面和錐面時(shí)倦卖，這個(gè)誤差就很明顯。SR10-0.04球面的加工誤差分析見圖2椿争。圖中怕膛，M線為加工程序所描述的P點(diǎn)的軌跡，即工件的理想尺寸秦踪，而實(shí)際加工后的輪廓是N線褐捻，陰影就是少切削的實(shí)體部分，即加工誤差椅邓。我們利用CAXA電子圖版中的“元素屬性查詢”功能柠逞，查得N線是一段半徑為9.6mm的圓弧，最大誤差約為0.17mm景馁，如果這個(gè)誤差在公差范圍內(nèi)板壮，我們可以忽略它，否則我們就要采取措施去消除它合住。

　　3誤差的消除方法

　　方法1：改變編程尺寸

　　編程時(shí)僵卿，調(diào)整刀尖的軌跡，使得圓弧形刀尖實(shí)際加工輪廓與理想輪廓相符释何。以SR10-0.04球面加工為例正庙，編程時(shí)我們只需將精車程序段做如下改動(dòng)即可：

　　改變前…N100 G00 X0 Z50 N105 G03 X10 Z42 R10 FO.1 …

　　改變后…N100 G00 X0 Z50 N105 G03 X10 Z42 R10.4 FO.1 …

　　方法2：以刀尖圓弧中心為刀位點(diǎn)編程

　　步驟如下：繪制工件草圖→以刀尖圓弧半徑r和工件尺寸為依據(jù)繪制刀尖圓弧運(yùn)動(dòng)軌跡→計(jì)算圓弧中心軌跡特征點(diǎn)→編程注括。在這個(gè)過程中刀尖圓弧中心軌跡的繪制及其特征點(diǎn)計(jì)算略顯麻煩，如果使用CAD軟件中等距線的繪制功能和點(diǎn)的坐標(biāo)查詢功能來(lái)完成此項(xiàng)工作蓄扳，則顯得十分方便蝴车。另外，采用這種方法加工時(shí)拢给，操作者要注意以下兩點(diǎn)：1)檢查所使用刀具的刀尖圓弧半徑的r值是否與程序中的r值相符蛹协；2)對(duì)刀時(shí)，要把r值考慮進(jìn)去褥疆，即：如果對(duì)刀得到的刀補(bǔ)值為x(X軸)和y(Z軸)淑停，則實(shí)際應(yīng)該輸入的刀補(bǔ)值為x-2r和y-r。

　　4結(jié)語(yǔ)

　　本文主要是以外緣凸弧的加工為例進(jìn)行討論的酿势，其它類型的弧面锰抡、錐面也存在類似的問題，本文不再贅述互艾。

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