1 引言

　　蒸發(fā)器固定板，材料是鍍鋅鋼板，料厚1mm脯颜，該零件結構復雜，尺寸精度要求較高贩据，屬中型彎曲件伐脖；其上翻孔密布，大小不一乐设，光孔很小讼庇，屬小孔沖裁；四周折彎近尚，要求垂直蠕啄；工藝性極差。工件表面要求清潔戈锻，不允許有裂紋艺踪、氧化雜物、裂邊彬膘、腐蝕滚讼、氣孔剑学、裹層脫落等缺陷；邊緣應切齊绊域，無裂邊及毛刺膨溃。該零件長為500mm，翻孔分別為∮10mm,3個∮3.2mm湘都，孔翻邊高度為2mm肠祭，寬度為47mm,∮3.2mm翻孔和∮3.2mm光孔分布在彎曲件的兩個面上，并有位置度要求旱唧。

　　這些都給沖壓工藝的編制及模具的設計帶來不便螺啤。

　　2 工藝方案的確定

　　該零件包含的基本工序較多，既有沖孔恤鞭、切頭淌踢、切槽等分離工序，又有翻孔牧愁、彎曲壓R等成形工序素邪，因此必須對工序進行優(yōu)化組合以及對沖壓工序進行合理的安排，才能保證產品的質量递宅，提高生產效率娘香，滿足大批量生產要求苍狰。在編制沖壓工藝時應注意以下幾個方面：①為提高生產效率办龄，采用沖孔落料復合模②翻孔雖可與沖孔一次成形，但翻后有毛刺淋昭、變薄等缺陷俐填，所以先沖底孔再翻孔；③零件雖有多處翻孔翔忽，但不能在一副模具中完成英融。如36個翻孔的底孔∮8mm及3個∮3.2mm翻孔，若同時沖出歇式，則難以保證折彎后的尺寸精度驶悟，而且翻孔方向也不一樣；邸6個∮8mm底孔應同時沖出材失，否則給翻孔工序帶來極大麻煩找塌；5應采取措施防止讓刀。

　　經分析困煤，該零件的沖壓方案為：剪板下料/沖孔(36個∮8mm底孔鸥萌、∮3.2mm光孔)落料/沖翻3個∮3.2mm孔/折彎壓R2mm/折彎翻孔成形。

　　3 翻孔折彎成形模結構設計

　　由工藝分析可知技蝌，如何保證彎曲件上各裝配孔的位置精度及垂直度是保證該零件質量的關鍵壹霍，也是翻孔折彎成形模設計的關鍵牌完，翻孔折彎成形模結構。模具為倒裝結構建鹿，翻孔凸模在下坎谱，既起翻孔凸模作用，又起定位作用每镀，翻孔凹模既是成形凸模又是壓料板业满。工作時，將工件套在凸模6上克矿，兼起壓料作用的翻孔凹模5和卸料板7壓緊工件一起下行李臀，翻孔凸模進入凹模，翻孔完成冷离。兼起成形凸模的凹模繼續(xù)下行吵冒，把工件拉入件8 ,12 ,15圍成的拼塊凹模中，工件折彎成形西剥。開模時痹栖，退料銷4把工件頂出凹模，卸料板7把工件從凸模上退下瞭空，完成一個沖壓周期揪阿。

　　4 模具的調試

　　經調試模具發(fā)現翻孔偏、有毛刺咆畏、折彎不垂直等現象南捂，通過重排凸模、調整間隙克服了翻孔偏旧找、有毛刺現象溺健；對折彎不垂直處則增加了彎曲凸模回彈角钮蛛，試模取得成功鞭缭，制出合格零件。

　　5 結束語

　　由于該零件沖壓工藝編制合理轮砸，展開尺寸計算準確南链，模具設計合理，提高了生產效率应胎，保證了產品質量衡服，取得了良好的經濟效益。

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