定義 金屬液輕度滲入砂型表面砂粒間隙，是機械粘砂的早期階段抽米。 特征 鑄件表面粗糙播瞳，粗糙層深度與型砂顆粒尺寸大致相同狞谱，但鑄件表層金屬未與砂粒熔合乃摹。多發(fā)生在濕型的上型表面，干型的無涂料或涂料層太薄的部位芋簿。常伴有砂眼修鲤、鼠尾、夾砂結(jié)疤等缺陷扎瞧。 鑒別方法 肉眼外觀檢查。表面粗糙一般不粘砂亮衔颍或只有輕微的局部粘砂層草颤。
　　形成原因 1.型砂和芯砂粒度太粗 2.砂型和砂芯的緊實度低或不均勻 3.型、芯的涂料質(zhì)量差墙弛，涂層厚度不均勻捏表，涂料剝落 4.澆注溫度和澆注高度太高，金屬液動壓力大 5.上箱或澆口杯高度太高降井，金屬液靜壓力大 6.型砂和芯砂中含粘土镊迟、粘結(jié)劑或易熔性附加物過多，耐火度低隘吆，導(dǎo)熱性差 7.型箭溜、芯砂中含回用砂太多溉贞，回用砂中細碎砂粒、粉塵桦陨、死燒粘土咒循、鐵包砂太多，型砂燒結(jié)溫度低 8.鑄件開箱落砂太晚绞愚，形成固態(tài)熱粘砂叙甸，尤其是厚大鑄件和高熔點合金鑄件 9.金屬液流動性好、表面張力低位衩。例如裆蒸，銅合金中磷、鉛含量過高糖驴，鑄鋼中磷僚祷、硅、錳含量過高 10.樹脂砂型遂赠、芯表面未刷涂料或涂料質(zhì)量差久妆，涂層厚薄不均，澆注時砂粒間樹脂膜氣化跷睦，形成毛細通道筷弦，在金屬液靜壓力、蒸氣壓和表面張力作用下抑诸，金屬液或金屬蒸氣滲入毛細通道友移，形成機械粘砂 11.金屬液中的氧化物和低熔點化合物與型砂發(fā)生造渣反應(yīng)，生成硅酸亞鐵玷仗、鐵橄欖石等低熔點化合物洽灿，降低金屬液表面張力并提高其流動性，使低熔點化合物和金屬液通過毛細管作用機制仅犬，滲入砂粒間隙盆述，并在滲透過程中，不斷消蝕砂粒案哄，使砂粒間隙擴大霜铸，導(dǎo)致機械粘砂或化學(xué)粘砂 12.澆注系統(tǒng)和冒口設(shè)置不當，造成鑄型和鑄件局部過熱沐亏。
　　防止方法 1.使用耐火度高的細粒原砂 2.采用再生砂時灌大，去除過細的砂粒、死燒粘土耸挟、灰分死唇、金屬氧化物、廢金屬卿捎、鐵包砂及其他有害雜質(zhì)配紫，提高再生砂質(zhì)量径密。定期補充適量新砂 3.水是強烈氧化劑，應(yīng)嚴格控制濕型砂水分笨蚁，加入適量煤粉睹晒、瀝青、碳氫化合物等含碳材料括细，在砂型中形成還原性氣氛伪很。但高壓造型時應(yīng)減少含碳材料加入量，以減少發(fā)氣量 4.采用優(yōu)質(zhì)膨潤土奋单，減少粘土砂的粘土含量 5.型砂中粘結(jié)劑含量要適當锉试，不宜過高。提高混砂質(zhì)量览濒，保證砂粒均勻裹覆粘結(jié)劑膜呆盖，并有適度的透氣性。避免型砂中夾有團塊 6.提高砂型的緊實度和緊實均勻性 7.澆注系統(tǒng)和冒口設(shè)置應(yīng)避免使鑄件和鑄型局部過熱贷笛。內(nèi)澆道應(yīng)避免直沖型壁 8.采用防粘砂涂料应又，均勻涂覆，在易產(chǎn)生粘砂部位適當增加涂層厚度石被。涂料中不得含有易產(chǎn)生氣體鲜映、氧化及能與金屬液和型砂發(fā)生反應(yīng)的成分。盡量不采用通過反應(yīng)可在鑄件-鑄型界面形成易剝離的玻璃狀粘砂層的涂料或面砂來解決粘砂問題(例如在鑄鐵件型砂和芯砂中加入赤鐵礦粉等) 9.適當降低澆注溫度低吠、澆注速度和澆注高度袭仲，降低上型高度和澆口杯高度，以減小金屬液動壓力非淹、靜壓力及對鑄型的熱沖擊 10.加強對鑄鋼等高熔點合金的精煉箭基，凈化金屬液，降低合金液的氧化程度和吸氣量周讯，減少低熔點相形成元素（如鑄鋼芭甚、鑄鐵中的硫、磷奔沐，青銅中的磷求瞎、鉛）的含量，控制會降低金屬液表面張力屿扮、提高金屬液蒸氣壓的元素(如鑄鋼、鑄鐵中的錳和硅我衬，青銅中的鉛)的含量叹放。 11.對于大型厚壁鑄件，適當提早開箱挠羔，加快鑄件冷卻井仰，以防止固態(tài)粘砂 12.采用表面光潔的模樣和芯盒埋嵌。
　　補救措施 1.噴、拋丸清砂 2.打磨 3.電化學(xué)清砂俱恶，尤其適用于清除鑄件深腔和精密鑄件的嚴重粘砂雹嗦。

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