公司生產(chǎn)的數(shù)控雙柱立式車床的獨立走臺上有一組導(dǎo)向塊，它們首尾連成一條直線丰搞，把合在立柱上伐页，相當于兩條滾動導(dǎo)軌。走臺通過滾輪沿導(dǎo)向塊的滾動來實現(xiàn)上升或下降涨给，從而滿足使用要求拂谆。設(shè)計采用了45鋼材質(zhì)，用平頭對接方式念肆，要求導(dǎo)向塊的兩滾動面硬度為52～57HRC姓纲。淬火加熱起車如圖2所示。

　　存在問題：①由于原設(shè)計的12個把合用沉孔距側(cè)面僅5 mm徊疆，若孔在淬火前做出愕啰，則易增大應(yīng)力變形甚至開裂，淬火后再加工時沉孔表面硬度升高而難以加工棉莹。②淬火面兩端及一個側(cè)邊均為直角温盅，淬火加熱時極易過熱引起開裂或燒融變形，而組合后的導(dǎo)軌為滾動導(dǎo)軌,導(dǎo)軌間不允許有空隙及硬度較低的軟區(qū)梢拜。

　　一改耽、解決措施

　　針對上述問題，我們采取如下措施：

　　( 1)通過查看裝配圖叁巨，了解其使用方式后斑匪，我們向設(shè)計人員建議將把合孔內(nèi)移，使孔邊緣距側(cè)面大于10 mm俘种。

　　( 2)與機加工藝員溝通秤标，要求其沉孔淬火后再加工。

　　( 3)為保證兩對接面符合使用要求宙刘，工件全長加至6 mm苍姜，兩端各倒角3×45°牢酵，淬火后再加工去除。

　　( 4)對于淬火面一側(cè)的直角邊衙猪，采用局部少鑲導(dǎo)磁體的辦法減輕對尖角的加熱馍乙。

　　二、生產(chǎn)工藝

　　導(dǎo)向塊的生產(chǎn)流程為：鍛造→正火→校直→熱時效→機加→中頻感應(yīng)淬火→校直→回火垫释。

　　1.正火

　　鍛后要進行正火處理丝格，可以細化晶粒組織，增加零件尺寸的穩(wěn)定性棵譬，減少以后的中頻淬火變形及開裂傾向显蝌。對于正火后彎曲超過2mm的鍛件毛坯，平面度要校直到2mm以內(nèi)唠俄，校直后要進行熱時效(去應(yīng)力退火)惨浩。

　　2.中頻淬火

　　( 1)準備準備好平面感應(yīng)器、等高墊鐵杜戈、平面淬火試樣赫窄，啟動設(shè)備，調(diào)整好感應(yīng)器噴水壓力拉拨，使噴水均勻臭脯，水壓在0. 2 MPa以上。

　　( 2)調(diào)試根據(jù)工件淬火面積及設(shè)備能力旦坷，我們改進了感應(yīng)器長度谒娩，可同時對2～3根工件表面進行感應(yīng)加熱淬火。在仿形試塊上調(diào)整輸出電壓宽缴、電流迎反、移動速度、感應(yīng)器距工件的距離等參數(shù)趾迈，使其滿足淬火需要旷似。

　　( 3)淬火因機加工提出工件兩邊倒角磨削加工量太大，生產(chǎn)周期長乔煞，建議取消倒角吁朦，直接淬火。為解決這一難題渡贾，經(jīng)過在試樣上的多次試加熱逗宜，我們找到了解決辦法：將工件找正并做好記號，工件間距20 mm左右空骚，調(diào)整感應(yīng)器與工件的間隙纺讲，起車處用木墊將感應(yīng)器墊高2 mm，并右移2 mm囤屹，如圖2加熱起車示意圖熬甚，感應(yīng)器不正對尖角進行加熱逢渔，而是通過對尖角旁2mm進行加熱，利用熱傳導(dǎo)將尖角加熱至淬火溫度乡括，抽出木墊肃廓，感應(yīng)器將恢復(fù)原調(diào)試好的間隙，這時水就可對尖角進行噴冷诲泌，啟動設(shè)備進行連續(xù)淬火官澳。當預(yù)熱圈已過終端時，停止感應(yīng)加熱予裳，此時終端溫度已加熱至860～880℃澈渠，繼續(xù)行走噴水，完成終端部淬火芙继。( 4)翻轉(zhuǎn)工件植嚼，按記號找正，重復(fù)上述工序婿哥，完成另一面淬火。

　　3.檢驗

　　淬火后檢測硬度為55～61HRC获玻，尖角處無開裂及燒融現(xiàn)象酣矮，無淬火軟帶，經(jīng)200℃3h回火后硬度為53～55 HRC缕兄，符合設(shè)計使用要求颅挟。

　　三、結(jié)語

　　通過對導(dǎo)向塊的熱處理工藝研究弓洒，找出了預(yù)防尖角過熱的措施———利用局部少鑲導(dǎo)磁體及墊高感應(yīng)器來減輕對尖角處的加熱而芥，同時實現(xiàn)了一個感應(yīng)器同時加熱三個導(dǎo)向塊的工藝方法，減少了機加導(dǎo)角處的加工量膀值，提高了生產(chǎn)效率棍丐，降低了生產(chǎn)成本，保證了產(chǎn)品質(zhì)量沧踏。

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