在注射模試模生產中常會出現(xiàn)填充不足。壓縮空氣灼傷、制品內部很高的內應力椰严、表面流線和熔合線等現(xiàn)象。對于這些現(xiàn)象除了應首先調整注塑工藝外钥币，還要考慮模具澆口是否合理荡偶。當注塑工藝和澆口這兩個問題都排除以后；那么模具的排氣就是主要的問題了嘁老，解決這一問題的主要手段是開設排氣槽烧乙。

　　1排氣槽的作用與設計

　　1.1排氣槽的作用

　　排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時醉镇，排除模腔內的空氣辱窘；二是排除物料在加熱過程中產生的各種氣體。越是薄壁制品觉祸，越是遠離澆口的部位膝班，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設布虾，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外庇晤，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等屹蚊。那么泵肄，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說淑翼，若以最高的注射速率注射熔料腐巢，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內的排氣是充分的玄括。

　　1.2排氣方式

　　模腔排氣的方法很多冯丙，但每一種方法均須保證：排氣槽在排氣的同時，其尺寸設計應能防止物料溢進槽內遭京；其次還要防止堵塞胃惜。因此從模腔內表面向模腔體外緣方向測量，長6~12mm以上的排氣槽部分哪雕，槽高度要放大約0.25—0.4mm船殉。另外,排氣槽數(shù)量太多是有害的鲫趁。因為如果作用在模腔分型面未開排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開利虫，這是很危險的挨厚。除了在分型面上對模腔排氣外，還可以通過在澆注系統(tǒng)的料流末端位置設排氣槽舔远，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達到排氣的目的弓席。因為排氣槽開的深度、寬度以及位置的選擇陌贾；如果不適當转是，產生的飛邊毛刺，將影響制品的美觀和精度矢盾。因此上述間隙的大小以防止頂出桿四周出現(xiàn)飛邊為限粤段。這里應特別注意的是：齒輪這樣的制件在排氣時，可能連最微小的飛邊也是不希望有的姚藤。這一類制件最好采用以下方式排氣：①徹底清除流道內氣體幢剂；②用粒度為200＃的碳化硅磨料對分型面配合表面進行噴丸處理。另外液茧，在澆注系統(tǒng)料流末端開設排氣槽主要是指分流道末端位置的排氣槽仆加，其寬度應等于分流道的寬度，高度視材料而異缚庐。

　　1.3 設計方法

　　根據多年注射模設計和產品試模的經驗唁奢；本文簡單介紹幾種排氣槽的設計，如圖1所示窝剖。對于復雜幾何形狀的產品模具麻掸，排氣槽的開設；最好在幾次試模后再去斷定赐纱。而模具結構設計中的整體結構形式脊奋，其最大缺點就是排氣不良。對整體模腔模芯有以下幾種排氣方法：①利用型腔的槽或嵌件被人部位疙描；②利用側面的嵌件接縫诚隙；③局部制成螺旋形狀②在縱向位置上裝上帶槽的板條心開工藝孔；⑤當排氣極困難時采用鑲拼結構等起胰、如果有些模具的死角不易開排氣槽久又，首先應在不影響產品外觀及精度的情況下適當把模具改為鑲拼加工，這樣不僅有利于加工排氣清有時還可以改善原有的加工難度和便于維修效五。

　　1.4熱固性塑料成型時的排氣槽設計

　　熱固性材料的排氣比熱塑性材料更為重要地消。首先在澆口前面的分流道都應排氣。排氣槽寬度應等于分流道寬度，高度為0.12mm脉执。模腔的四周都應排氣宗揣，各排氣槽應相隔25mm，寬度為6.5mm坠汹，高度為0.075～0.16mm芍摩，視物料流動世而定。較軟的材料應取較低的值蝗腻。頂出桿應盡量放大孵钱，而且在大多數(shù)場合涮凡，頂出桿圓柱面上應磨出3～4個高0.05mm的平面拓币，磨痕方向應沿頂出桿長度方向。磨削應用粒度較細的砂輪進行肤侍。頂出桿端面應當磨出0.12mm的倒角琳宽，這樣若有飛邊形成時，就會粘附在制件上弄业。

　　2結論

　　適當?shù)亻_設排氣槽泛邮；可以大大降低注射壓力、注射時間辈净。保壓時間以及鎖模壓力盯质，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀祝瑥亩岣呱a效率概而，降低生產成本呼巷，降低機器的能量消耗。

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