隨著制造業(yè)的不斷發(fā)展共吞，世界機床制造廠家一直在尋求用新技術(shù)來降低加工零件和成品的生產(chǎn)成本注簿，使得超硬切削成為當(dāng)前各制造商關(guān)注的新型加工工藝待锈。預(yù)期在不久的將來湖员，超硬切削技術(shù)將會發(fā)展得更加成熟贫悄，并被人們所廣泛地使用瑞驱。

    　超硬車削被定義為對HRC45以上高硬材質(zhì)工件單點切削的加工過程。通常工件材質(zhì)硬度可達到HRC58～68的范圍窄坦，切削刀具材質(zhì)基本上選用CBN(立方氮化硼)唤反。

   　 超硬車削技術(shù)為那些不要求超高精密磨削的加工制造提供了一個新的選擇。當(dāng)然鸭津，對某些超高精密要求的工件旧搔、容易變形的工件和特殊要求的工件，磨削工藝還是比較適合的選擇忠帝。

   　 雖然目前超硬車削還不能完全取代超高精密磨削侣赘，但已能取代相當(dāng)一部分的精密磨削麦葱，從而減輕了磨削制造過程中昂貴的生產(chǎn)成本涝猩。目前，超硬切削的工件表面粗糙度一般可達Ra0.2～Ra0.4盖础，圓度可達0.0005mm期司，尺寸精度可控制在0.003mm以內(nèi)。經(jīng)過切削比較發(fā)現(xiàn)超硬車削加工工藝比一般磨削加工工藝的生產(chǎn)效率要高4～6倍伶肚。

    　在不使用切削液冷卻的情況下切削一個HRC62的堅硬零件闭廊，會產(chǎn)生很多的熱量。一般超硬切削時侄含，切削點區(qū)域內(nèi)的溫度可高達926℃典义。事實上，局部高溫?zé)峄梢詭椭邢鬟^程的完成褒醒，刀具切削點的高熱預(yù)先對工件的切削層會產(chǎn)生退火和軟化效應(yīng)藕各，使得工件比較容易切削。

    　這一切削過程中焦除，絕大部分的熱是由切屑剝離而產(chǎn)生的激况。為了求得精美的表面加工質(zhì)量，在最后一道切削時膘魄，應(yīng)盡可能減少切削深度乌逐，一般控制在0.25mm以內(nèi)。

   　 當(dāng)前超硬車削已被廣泛應(yīng)用在汽車零部件制造中创葡。上海汽車齒輪總廠已非常成功地將這一技術(shù)運用于大批量生產(chǎn)當(dāng)中浙踢，他們在齒輪滲碳淬火后采用以車代磨，進行成品的最終精密加工灿渴，以達到零件設(shè)計的公差和表面粗糙度要求成黄。被加工工件的表面粗糙度可達Ra0.2～Ra0.4，圓度可達0.0005mm逻杖，0.003mm的公差帶Cpk值可達1.67奋岁。

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