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解決難磨削材料的磨削途徑

  解決難磨削材料的磨削途徑有:合理選擇砂輪、磨削用量、磨削液和磨削工藝方法光戈。

  1)合理選擇砂輪合理選擇砂輪特性,是解決難磨材料磨削加工的重要途徑之一遂赠。

  (1)選擇合適磨料久妆。磨削難磨材料常采用白剛玉(wA)晌杰、鋯剛玉(zA)、單晶剛玉(SA)筷弦、微晶剛玉(MA)肋演、綠碳化硅(GC)和立方氮化硼等磨料。如采用鋯剛玉磨削1Crl8Ni9Ti等不銹鋼友移,不僅磨削效率高状萤,而且不易產(chǎn)生燒傷;采用單晶剛玉磨削普通高速鋼和高釩高速鋼洽灿、不銹鋼和GH2132撒肉、GH901高溫合金等硬度高、韌性大的材料效果也好盆述;用綠碳化硅砂輪磨削鈦合金实腹、用微晶剛玉磨削淬火球墨鑄鐵其效果也很好。有時為了解決某種難磨材料的磨削霜铸,采用幾種磨料按不同比例混合制成砂輪滥诀,其磨削效果比單一磨料的砂輪都好。如用白剛玉80%+綠碳化硅20%的混合磨料的砂輪磨削鎳基鑄造高溫合金灌大,采用單晶剛玉和微晶剛玉的混合磨料砂輪婴可,磨削鋁高速鋼,可以解決燒傷問題曾谁。

  (2)選用兩種不同粒度的磨料。按一定比例選用兩種不同粒度的磨料制成的砂輪悔叽,有利于提高砂輪的耐用度莱衩。

  (3)選用合適的砂輪硬度和 織。磨削難磨材料時娇澎,應(yīng)選用硬度偏低笨蚁、組織疏松的砂輪。這是因為硬度低的砂輪趟庄,在磨削過程中磨粒易脫落括细,使砂輪表面獲得新的鋒利的切削刃,因而磨削溫度和磨削力較低戚啥,不易造成T件表面燒傷奋单,改善磨屑對砂輪工作表面的粘糊。為解決高溫合金GH90l猫十、GH2132等磨削的難題览濒,采用大氣孔組織疏松的砂輪,有明顯好的效果拖云。但砂輪組織疏松贷笛,也要受磨削加T精度要求的限制应又。因為砂輪組織疏松,砂輪硬度太軟石被,對保持加工精度也有不利的一面鲜映,必須適度。

  2)合理選擇磨削用量

  (1)砂輪速度的選擇低吠。在一般的情況下袭仲,磨削難磨材料的砂輪速度應(yīng)低于35m/s。但采用高速磨削有些難磨材料劈耽,也有很好的效果若棒。如選用砂輪速度u。=55m/s磨削】Crl8Ni9Ti拆楣,其生產(chǎn)效率和砂輪耐用度可比一般砂輪速度提高1倍的唆。采用υc=60m/s磨削GH2132等高溫合金,也可使磨削效率提高l倍浅仑。但在采用綠碳化硅砂輪磨削鈦合金時求瞎,就得用υc=17m/s較低的砂輪速度,這樣可獲得高達25的磨削比屿扮。

  (2)磨削深度睦作。由于難磨材料的磨削加工性差,在一般的情況下叹放,應(yīng)采用小的磨削深度饰恕。如采用綠碳化硅砂輪磨削TC4鈦合金時,用較小的磨削深度井仰,可以獲得較高的磨削比和較大的金屬切除量埋嵌。可是在用υc=50m/s縱磨淬火球墨鑄鐵時俱恶,卻應(yīng)采用0.1mm的較大磨削深度雹嗦,當(dāng)磨削深度αP(0.0l-0.02)mm時,砂輪反而易被堵塞合是,加速砂輪鈍化了罪。

  (3)工件速度。應(yīng)采用較高的工件速度聪全,以減輕或防止工件燒傷泊藕。但在采用深切緩進給磨削時,為避免燒傷难礼,應(yīng)選用較低的工件速度吱七。

  3)合理選用磨削液

  針對難磨材料選用不同的磨削液,是改善材料的磨削加工性的重要途徑社殉。例如在磨削鐵陷龟、鎳眨涯、鉻為基體的GH901和GH2132高溫合金及鈦合金TC4時,不管用何種砂輪逻事,其金屬切除量很低凑溜,磨削比在2以下。但采用淡色硫化切削油作磨削液后畜溺,其金屬切除量提高了4倍柔些,磨削比提高了10倍以上。又如用金剛石砂磨削鋼基硬質(zhì)合金時,采用硼砂和三乙醇胺的水溶液作磨削液,可以改善砂輪工作表面的粘屑現(xiàn)象诊捆,而提高磨削比和降低工件表面粗糙度。4)合理選擇磨削方法當(dāng)普通磨料和磨削方法難以解決材料磨削問題時竖习,可采用下面的工藝措施。

  (1)采用人造金剛石和立方氮化硼砂輪碱茁。

  (2)采用電解磨削裸卫、電火花磨削、深切緩進給磨削纽竣、電解砂輪磨削和砂帶磨削墓贿。

  (3)采用開槽砂輪磨削,以減小磨削熱蜓氨,改善散熱條件聋袋、減輕工件燒傷和磨削裂紋。


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