車削時采用工裝裝夾，端面定位軸向壓緊。針對C/C復合材料的車削性能咽斧，主要從車削刀具阅束、車削用量呼胚、清除粉塵等幾個方面來考慮。

　　1車削刀具

　　1.1刀具材料

　　刀具材料是決定刀具切削性能的根本因素伴严，對加工效率膳庵、加工質(zhì)量、加工成本以及刀具耐用度影響很大贡垃。刀具材料越硬描休，其耐磨性越好，硬度越高令久，沖擊韌性越低肥册，材料越脆。硬度和韌性是一對矛盾沧唧，也是刀具材料所應克服的一個關(guān)鍵严荷。

　　常用刀具材料可分為工具鋼、硬質(zhì)合金叫砚、刀具陶瓷啼康、超硬刀具材料4類[5]。金剛石涂層刀具為超硬刀具材料铡涣，具有硬度高凑逗、耐磨性好、摩擦系數(shù)低等優(yōu)點纬傲，就加工性能而言满败，現(xiàn)階段金剛石涂層是C/C復合材料加工刀具的最佳選擇√纠ǎ考慮到單件算墨、小批量的加工特點，C/C復合材料刀具盡量選用鎢鈷類（YG）硬質(zhì)合金刀具進行加工汁雷，可選YG8净嘀。在相同切削條件下，YG硬質(zhì)合金車刀較普通W18Cr4V高速工具鋼車刀車削磨損要輕微侠讯、使用壽命更長挖藏；而與加工C/C復合材料專用刀具相比暑刃，YG類硬質(zhì)合金刀具成本低得多、易于刃磨膜眠。

　　1.2刀具幾何角度

　　C/C刀具選擇合適的幾何角度岩臣，有助于減小刀具的振動，反過來宵膨，零件也不容易崩缺庇启。C/C復合材料加工的主要刀具磨損區(qū)域為前刀面和后刀面。刀具前角兔憨、后角不宜過大盛媚，采用大正前角加工時，刀具磨損嚴重扶楣，切削振動也較大撤忆；刀具后角過大后，切削振動加強睬毒。

　　以車削外圓上寬2 0-0.3深0.8mm環(huán)槽的切斷刀刀具角度（如圖2所示）為例矿钩。切斷刀前角（γo）應在10~15°之間，后角（αo）應在8~10°之間橘谐，兩處副偏角（k′r）應在2~3°之間父绿，兩處副后角（α′o）應在2~3°之間。

　　
　　1.3刀具保持鋒利

　　車削加工C/C零件過程中一定要保證刀具刃口銳利陋疑。由于加工C/C復合材料對刀具磨損較為嚴重，在加工過程中應注意觀察刀具使用情況捕阅，若磨損應用油石修磨前刀面和后刀面泉钮，保證刀具鋒利，提高表面質(zhì)量秃臣，以減小磨擦涧衙。

　　2車削用量

　　選擇在CW6180B臥式車床上進行車削加工，其最大加工直徑φ800mm奥此。

　　切削深度：切削深度大弧哎，切削力大，變形振動稚虎；進給量：進給量小撤嫩，表面質(zhì)量高，但過小則效率降低蠢终；切削速度：切削速度快序攘，面細件熱，過快刀具會急劇磨鈍失效寻拂。粗加工時程奠，一般優(yōu)先選擇盡可能大的切削深度丈牢，其次選擇較大進給量，最后根據(jù)刀具的耐用度瞄沙，確定合適的切削速度已箫；精加工時，首先要保證零件的加工精度和表面質(zhì)量要求坟荤，故一般選用較小進給量和切削深度蕴节，以及盡可能高的切削速度。粗加工切削深度0.1~0.2mm祈哆，進給量0.2~0.4mm/r漩跋，切削速度50~150m/min；精加工切削深度0.05~0.1mm帆速，進給量0.05~0.2mm/r阁檀，切削速度150~250m/min。

　　3清除粉塵

　　加工C/C復合材料一般采用干切削方法互愚，在加工過程中采用吹氣或吸塵方式羞喻，及時清理工件表面的石墨粉塵，有利于減小刀具二次磨損千覆，延長刀具的使用壽命区膨，減少石墨粉塵對機床絲杠和導軌的影響。同時姑裂，石墨粉塵對人體健康危害大馋袜，應帶口罩做好防護。

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