在數(shù)控車床使用過程中渡贾，為了降低被加工工件表面的粗糙度仙辟，減緩刀具磨損扰才，提高刀具壽命允懂，通常將車刀刀尖刃磨成圓弧形，圓弧半徑一般在0.4～1.6mm之間衩匣。
　　
　　使用有刀尖半徑補償功能的數(shù)控車床蕾总，只要在加工程序中直接按工件尺寸編程，就不會因為刀尖圓弧引起加工誤差琅捏；而無此功能的數(shù)控車床生百，加工中就會受到刀尖圓弧的影響，嚴重時柄延，會造成工件超差報廢≈檬蹋現(xiàn)就圖1所示工件中SR10-0.04球面的加工來討論這個問題。
　　
　　1.加工誤差分析
　　
　　在經(jīng)濟型數(shù)控車床的使用中拦焚，我們通常采用試切法對刀，這樣颜要，加工程序所描述的刀位點是P點（圖2）荣吻，而實際參加切削的是刀尖圓弧（此處刀尖圓弧半徑為0.4mm）而并非P點量奸，因為這個P點實際不存在押辽。所以，加工程序所描述的P點的軌跡與實際加工輪廓之間存在不同程度的誤差澄璃。但在車削外圓饵忙、內(nèi)孔及端面時，這個誤差為零。而在加工弧面和錐面時岖疲，這個誤差就很明顯咏摔。SR10-0.04球面的加工誤差分析見圖2。圖中极阴，M線為加工程序所描述的P點的軌跡昙百，即工件的理想尺寸，而實際加工后的輪廓是N線碟狞，陰影就是少切削的實體部分啄枕，即加工誤差。我們利用CAXA電子圖版中的“元素屬性查詢”功能族沃，查得N線是一段半徑為9.6mm的圓弧频祝，最大誤差約為0.17mm，如果這個誤差在公差范圍內(nèi)脆淹，我們可以忽略它常空，否則我們就要采取措施去消除它。
　　
　　2.誤差的消除方法
　　
　　方法1：改變編程尺寸
　　
　　編程時未辆，調(diào)整刀尖的軌跡窟绷，使得圓弧形刀尖實際加工輪廓與理想輪廓相符。以SR10-0.04球面加工為例咐柜，編程時我們只需將精車程序段做如下改動即可：
　　
　　改變前改變后
　　
　　…
　　
　　N100G00X0Z50
　　
　　N105G03X10Z42R10FO.1
　　
　　……
　　
　　N100G00X0Z50
　　
　　N105G03X10Z42R10.4FO.1
　　
　　…
　　
　　方法2：以刀尖圓弧中心為刀位點編程
　　
　　步驟如下：繪制工件草圖→以刀尖圓弧半徑r和工件尺寸為依據(jù)繪制刀尖圓弧運動軌跡→計算圓弧中心軌跡特征點→編程兼蜈。在這個過程中刀尖圓弧中心軌跡的繪制及其特征點計算略顯麻煩，如果使用CAD軟件中等距線的繪制功能和點的坐標查詢功能來完成此項工作拙友，則顯得十分方便为狸。另外，采用這種方法加工時遗契，操作者要注意以下兩點：1）檢查所使用刀具的刀尖圓弧半徑的r值是否與程序中的r值相符臭膊；2）對刀時，要把r值考慮進去膊编，即：如果對刀得到的刀補值為x（X軸）和y（Z軸）栏赋，則實際應該輸入的刀補值為x-2r和y-r。

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