【編者按】液壓機為制造商們帶來了很大優(yōu)勢懊悯，包括節(jié)約了安裝和換批的時間炸渡、可靈活適應多種應用、降低了運營成本束铭、控制更佳廓块、節(jié)約了空間。液壓技術極大改進了密封件契沫、泵带猴、軟管和聯(lián)軸器的加工，基本上消除了泄露的發(fā)生懈万，最大限度地降低了液壓機的維護要求拴清，以下我們列舉了一些生產(chǎn)商利用液壓技術制造航空部件的成功案例。

有些制造商可能不會想到要用液壓技術制造航空部件钞速，但卻有很多制造商采用液壓機成功加工了許多重要的金屬和塑料/復合材料零部件贷掖。今天的液壓機，給制造商們提供了諸多優(yōu)勢渴语，如效率更高苹威、可靠性更強。液壓技術極大改進了密封件驾凶、泵阿魏、軟管和聯(lián)軸器的加工，基本上消除了泄露的發(fā)生氛灸，最大限度地降低了液壓機的維護要求耘泰。

液壓機為制造商們帶來了很大優(yōu)勢，包括節(jié)約了安裝和換批的時間剑碌、可靈活適應多種應用嘀醋、降低了運營成本、控制更佳孟溯、節(jié)約了空間讲侵。不管從時間還是精力投入方面，對現(xiàn)有應用和沖壓工序進行評估呜款，以確定液壓技術是否能提高生產(chǎn)效率耸壮，都是值得的。對于未來越來越多品種剩症、小批量這種需求趨勢而言笑驶，液壓技術是一種非常有效的方式。以下我們列舉了一些生產(chǎn)商利用液壓技術制造航空部件的成功案例胞饭。

復合材料的沖壓成型

新型復合材料部件有助于航空制造商降低重量嫌变、提高燃油效率。對于加工片狀模塑產(chǎn)品而言躬它，壓縮成型是上佳的選擇初澎。本例列舉了4500片碳帶被疊加模壓成直升機轉(zhuǎn)子部件。

制作此部件時虑凛，生產(chǎn)商需要液壓機能滿足嚴格的質(zhì)量標準碑宴，也即氣缸沿內(nèi)12.0"（ 305毫米）處加載250噸偏心負載。氣缸沿是指從氣缸柱塞X 和Y軸中心線量起桑谍，向下12.0" (305mm)延柠。達到250噸最大負載時，偏差不得超過0.015" (0.381mm)锣披。托板與底座平行度偏差應小于0.015" (0.381mm)贞间。液壓機最高工作溫度滿負荷條件下，可以保壓16小時雹仿。

還有一款承重400噸的液壓機也滿足這些規(guī)格要求增热，這樣就可以在2500磅 (1,134kg) ～800,000 磅 (362,873kg)范圍內(nèi)調(diào)節(jié)壓力。托板長寬均為84.0" (2,134mm)，沖程可調(diào)至14.0" (356mm)嗤矾，為生產(chǎn)商提高30%的效率勒蜘。

在另一個例子中，液壓機為使用類似碳纖維和樹脂融合的復合材料提供了解決方案拒牡。復合材料的貨架期短炊惊，在放入模具前必須冷藏。用各種形狀和尺寸随去、厚度相同的模板切割復合材料亮钩。切割后的材料一層層疊放到模板中，中間放置鈦合金軸套扔泵。最終巢驶，由于機加工或加上其他附件，得到了厚度變化多端的零部件闭厕。

加工這種材料時品客，Greenerd專門設計了100噸的壓力機，壓力可按0.1噸的幅度准瘪，在0.4噸～100噸范圍內(nèi)進行調(diào)節(jié)粟翔。沖壓機的沖程最大可調(diào)至14.0"，并配有一臺10馬力的電動機以及10.5" 彩色 Panelview 電子液壓控制系統(tǒng)讼载。

零件被置于低于100°F的模具中轿秧，找到終端聯(lián)結軸套的位置。液壓機可以分別設定模具兩半各自的托板溫度咨堤、以及溫度逐步從100°F升至最高溫的時間菇篡、移動滑塊多達10個位置的定位。液壓機在靠近定位的地方停住一喘，通過負載驱还，正好接觸到部件。然后在設定時間結束時凸克，到達位置议蟆，托板溫度也達到規(guī)定的低于365°F （185°C）溫度。設定時間一般為0～30 分鐘萎战。這個過程伴隨著位置的下降和溫度的上升咐容。通過液壓機加熱托板上的水冷通道，以得到控制的速度和對流方式使溫度降下來蚂维。按照預定的順序戳粒，先由冷卻水返回冷卻部件、再設定加工輪廓侦广，再將溫度冷卻至100°F (38°C)以下恼芙。

復雜零件的幾何尺寸

圓形噴氣發(fā)動機整流罩生產(chǎn)商面臨的另外一個難題结晒，是在噴氣機發(fā)動機整流罩周邊打上一系列孔。對形狀復雜的多部件頻繁改變參數(shù)地進行打孔龟冻，需要加工過程非常靈活且有條不紊碎准。

解決方案是一臺60噸的壓力機。打孔時卒粮，用喇叭形延長部分替代底座和提供額外支撐的可移動插接附件巴锄。在打孔過程中骨惫，零件繞著喇叭轉(zhuǎn)動钱挺，操作工利用安裝在喇叭上的小工具將部件移動到不同位置。直徑為9"和 6"的兩只喇叭用于滿足不同整流罩尺寸的需求蜀勃。內(nèi)置條形碼掃描器的觸摸屏可以完成不同訂單的快速換批辣沧。沖壓機的其他特點包括：撞擊力可從12噸調(diào)至60噸、壓臺間距為12.0"驼鳞、還配有30馬力電機及雙柱導向系統(tǒng)哀铡。

多功能解決方案

對于制造商而言，如果要將鈦坯件深沖加工成航空零部件臼婆，液壓解決方案提供了必須的靈活性抒痒，可以有效沖壓成包括噴氣發(fā)動機部件在內(nèi)的各種零部件。公司選用了主滑塊壓力600噸颁褂，壓料面板滑塊壓力300噸故响，緩沖壓力125噸的三聯(lián)動深拉液壓機，沖壓力調(diào)節(jié)范圍為120噸~600噸颁独，壓邊力60噸～300噸彩届。一套Allen-Bradley Panelview 1000 Plus電子沖壓控制系統(tǒng)配置了多功能觸摸屏，用戶可以方便地設置氣缸壓力誓酒、行程樟蠕、速度和保壓時間】扛蹋控制系統(tǒng)還可以儲存多達100種不同任務寨辩，設置非常快捷歼冰。

壓料盤工作面長寬均為52.0"(1,321mm)捣染。沖壓直徑12.0"(305mm)、沖壓機沖壓臺距離48.0"(1,220mm)饭糊、沖壓行程最大可調(diào)至38.0"(965mm)豌泊、沖床閉合高度10.0"(254mm)。

在另一個例子中稳虱，另一家航空制造商研究了有效利用液壓技術加工航空零部件的生產(chǎn)工藝怔于，如打孔禀蜒、成型和落料。生產(chǎn)商選擇了150噸位的液壓機姚详、帶70噸可編程沖壓墊的四點Gib引導沖壓機槐猪、10噸位裝了沖壓錘的脫模裝置。

設計用于處理大型腮稚、偏心負載许食，機身變形低至0.0005"/英寸(0.0127mm/mm)喉深。沖壓機工作臺50.0"(1,270mm)×30.0" (762mm)挽饺，壓臺間距36.0"(914mm)够菊，行程可調(diào)范圍1.0"～30.0"。(25mm-762mm)恨溜。撞擊力可調(diào)范圍：30噸～150噸符衔。落料最大112.5噸。

專家的觀點

考慮使用液壓技術時糟袁，重要的一點是選擇能夠了解你的應用和目標判族，并能最大限度滿足你特定需求的供應商。

Greenerd Press and Machine Co.（Greenerd壓力

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