1 噴焊材料的切削加工

• 硬度高 噴焊層表面硬度一般為HRC30～40,當(dāng)粉末中Ni, Cr的含量增多時候摹，噴焊層的硬度可達HRC60以上塔端，切削難度很大，常規(guī)刀具很難勝任她添。即使選用超硬材料作刀具媒湖，磨損仍然很快。
• 散熱慢 噴焊層強度高且有較高的韌性屎洒，切削時刀具對被切削表面產(chǎn)生擠壓變形舒贼，故消耗能量大，產(chǎn)生熱量多;切屑呈崩碎狀且與刀具接觸區(qū)域小虑稼，不利于散熱琳钉，因而加速刀具磨損。
• 易產(chǎn)生剝落 噴焊層雖呈冶金狀結(jié)合动雹，但由于焊層較薄槽卫，硬度比基體高，組織又不夠致密胰蝠，當(dāng)切削力較大或由于后角過小引起摩擦力增大時歼培，噴焊層表面容易產(chǎn)生剝落。
• 易誘發(fā)振動 噴焊層表面會產(chǎn)生收縮茸塞，一定會有微小的氣孔存在躲庄，在切削過程中出現(xiàn)斷續(xù)切削的現(xiàn)象，容易誘發(fā)振動钾虐。

2 對刀具材料的要求

• 高耐磨性 由于切屑崩碎噪窘，前刀面不會產(chǎn)生月牙槽磨損，刀具主要發(fā)生后刀面上的磨料磨損效扫，兼有少量的粘結(jié)和擴散磨損倔监，因此刀具材料硬度要高，有分布均勻的耐磨硬質(zhì)點计侯。
• 紅硬性高 由于切削過程中產(chǎn)生熱量多帝畸，散熱慢，切削熱都集中在刀具上傻当，因此要求刀具的紅硬性要高邀安，以減少高溫引起的刀具磨損。
• 導(dǎo)熱性能好 以利于切削熱從刀具中傳散堤型，降低切削溫度扬瘸。
• 強度高 由于噴焊層表面有微小氣孔存在，在切削中容易產(chǎn)生振動，因此要求刀具應(yīng)具有足夠的強度乌骇，且有一定的抗沖擊力和抗振動的能力撞浪。

3 合理選擇刀具的幾何參數(shù)

• 主偏角 將常規(guī)刀具的主偏角改磨成10°～30°，加工盲孔類工件則大于90°巩恼。精加工時宜取小值峡竣。改磨后的主偏角相當(dāng)于刀具的過度刃。由于切削深度小量九，實際上過度刃取代主切削刃承擔(dān)了主要切削工作适掰。
• 前角 使 用硬質(zhì)合金刀片加工噴焊層時，可取0°-10°荠列。為使刀刃鋒利类浪，精加工時可取大于12°。若用組合陶瓷刀具加工噴焊層時肌似，宜選負前角费就，可取-30°。
• 后角 取較大后角能減少刀具與切削表面的接觸面積川队，使刀具磨損長度增加較慢力细。一般取100-120，精加工時可更大些固额。
• 刃傾角 由于噴焊層的切削深度小眠蚂，斷屑情況良好，因此一般可取0°～5°之間斗躏，過大會增加切削時的徑向力逝慧。

4 切削用量

• 切削深度 一般原則是工件硬度越高父森，切削深度越小保跨。若使用過大的切削深度，則會造成焊層剝落秽烫。
• 進給量 由于切削深度小瞪澈，故適當(dāng)增大進給量是一種提高切削效率的好方法。適當(dāng)增大進給量枷澜，可以形成倒切屑。選用較大進給量有三個優(yōu)點：可以縮短刀具的切削路程蜒媳，減少刀具磨損跷缀；使副切削刃承擔(dān)主要切削工作，從而偏轉(zhuǎn)了切屑流出方向;用大進給量切削噴焊層，可使已加工表面不致產(chǎn)生麻點與剝落那捍。
• 切削速度 由于噴焊層表面硬度高拾点，各合金元素形成的耐磨碳化物較多，因此槐滔，切削速度與基體材料所含合金成分勃痴、刀具材料、刀具的幾何參數(shù)以及其它切削用量有關(guān)热康。一般沛申，噴焊層硬度低的可取較高的切削速度，硬度高的可取較低的切削速度姐军。

5 結(jié)語