【編者按】全功能數(shù)控車床對數(shù)控領(lǐng)域的發(fā)展有著重要的意義，我們應(yīng)抓住機遇，不斷發(fā)展創(chuàng)新全功能數(shù)控車床呐萨。

全功能數(shù)控車床的數(shù)控技術(shù)和數(shù)控裝備是各個國家工業(yè)現(xiàn)代化的重要基礎(chǔ)，數(shù)控技術(shù)應(yīng)用于生產(chǎn)中已有二十多年的歷史了莽囤。

1谬擦、控制智能化

隨著人工智能技術(shù)的發(fā)展，為了滿足制造業(yè)生產(chǎn)柔性化朽缎、制造自動化的發(fā)展需求惨远，全功能數(shù)控車床的智能化程度在不斷提高。

(1)加工過程自適應(yīng)控制技術(shù)：通過監(jiān)測加工過程中的切削力话肖、主軸和進給電機的功率北秽、電流、電壓等信息，利用傳統(tǒng)的或現(xiàn)代的算法進行識別贺氓，以辯識出刀具的受力蔚叨、磨損、破損狀態(tài)及機床加工的穩(wěn)定性狀態(tài)猫单，提高加工精度议猛、降低加工表面粗糙度并提高設(shè)備運行的安全性;

(2)智能故障自診斷與自修復(fù)技術(shù)：根據(jù)已有的故障信息，應(yīng)用現(xiàn)代智能方法實現(xiàn)故障的快速準確定位;

(3)智能化交流伺服驅(qū)動裝置：能自動識別負載朗猖，并自動調(diào)整參數(shù)的智能化伺服系統(tǒng)蟋晾，包括智能主軸交流驅(qū)動裝置和智能化進給伺服裝置;

(4)加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇：將工藝專家或技師的經(jīng)驗、零件加工的一般與特殊規(guī)律跛庶，用現(xiàn)代智能方法睁去，構(gòu)造基于專家系統(tǒng)或基于模型的“加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇器”戚促，提高編程效率和加工工藝水平质凰、縮短生產(chǎn)準備時間的目的;

(5)智能故障回放和故障仿真技術(shù)：能夠完整記錄系統(tǒng)的各種信息，對數(shù)控機床發(fā)生的各種錯誤和事故進行回放和仿真睡誉，用以確定錯誤引起的原因畏琢，找出解決問題的辦法，積累生產(chǎn)經(jīng)驗;

2伤很、高速化

隨著汽車虐欲、國防、航空肺樟、航天等工業(yè)的高速發(fā)展以及鋁合金等新材料的應(yīng)用檐春，對全功能數(shù)控車床加工的高速化要求越來越高。

(1)換刀速度：目前國外先進加工中心的刀具交換時間普遍已在1s左右么伯，高的已達0.5s疟暖。

(2)進給率：在分辨率為0.01μm時，最大進給率達到240m/min且可獲得復(fù)雜型面的精確加工;

(3)主軸轉(zhuǎn)速：車床采用電主軸(內(nèi)裝式主軸電機)田柔，主軸最高轉(zhuǎn)速達200000r/min;

(4)運算速度：由于運算速度的極大提高俐巴，使得當分辨率為0.1μm、0.01μm時仍能獲得高達24～240m/min的進給速度;

3硬爆、高精度化

全功能數(shù)控車床精度的要求現(xiàn)在已經(jīng)不局限于靜態(tài)的幾何精度欣舵，車床的運動精度、熱變形以及對振動的監(jiān)測和補償越來越獲得重視缀磕。

(1)提高CNC系統(tǒng)控制精度：采用高速插補技術(shù)缘圈，以微小程序段實現(xiàn)連續(xù)進給，使CNC控制單位精細化袜蚕，并采用高分辨率位置檢測裝置糟把，提高位置檢測精度。

(2)采用誤差補償技術(shù)：采用反向間隙補償、絲桿螺距誤差補償和刀具誤差補償?shù)燃夹g(shù)躏叽，對設(shè)備的熱變形誤差和空間誤差進行綜合補償徽橄。

(3)采用網(wǎng)格檢查和提高加工中心的運動軌跡精度，并通過仿真預(yù)測機床的加工精度淹佃，以保證機床的定位精度和重復(fù)定位精度遂遂。

全功能數(shù)控車床采用高性能的主軸部件，其傳遞功率大旁囤、剛度高悟肉、抗振性極好，全功能數(shù)控車床的結(jié)構(gòu)相對于普通車床缭越，其結(jié)構(gòu)簡化了許多乞挥，精度和剛度大大提高。

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