第一部分：齒輪、軸類零件

1. 齒輪加工工藝流程

根據(jù)不同結(jié)構(gòu)要求，齒輪零件加工主要工藝流程采用的是鍛造制坯→正火→精車加工→插齒→倒尖角→滾齒→剃齒→（焊接）→熱處理→磨加工→對(duì)嚙修整遥巴。

熱后齒部一般不再加工，除了主減從齒或顧客要求磨齒的零件享幽。

2. 軸類工藝流程

輸入軸：鍛造制坯→正火→精車加工→搓齒→鉆孔→插齒→倒尖角→滾齒→剃齒→熱處理→磨加工→對(duì)嚙修整铲掐。

輸出軸：鍛造制坯→正火→精車加工→搓齒滾齒→剃齒→熱處理→磨加工→對(duì)嚙修整。

3. 具體工藝流程

（1）鍛造制坯

熱模鍛是汽車齒輪件廣泛使用的毛坯鍛造工藝值桩。以前較廣泛采用的是熱鍛和冷擠壓的毛坯摆霉，近年來(lái)，楔橫軋技術(shù)在軸類加工上得到了大量推廣奔坟。這項(xiàng)技術(shù)特別適合為比較復(fù)雜的階梯軸類制坯携栋，它不僅精度較高、后序加工余量小而且生產(chǎn)效率高偎旱。

（2）正火

這一工藝的目的是獲得適合后序齒輪切削加工的硬度和為最終熱處理做組織準(zhǔn)備船庐，以有效地減少熱處理變形。一般的正火由于受人員地捂、設(shè)備和環(huán)境的影響比較大羽捻，使得工件冷卻速度和冷卻的均勻性難以控制，造成硬度散差大滤重，金相組織不均勻酣疏，直接影響機(jī)加工和最終熱處理。

（3）精車加工

為了滿足高精度齒輪加工的定位要求.齒坯的精車加工全部采用數(shù)控車床鲫庆。齒輪先進(jìn)行內(nèi)孔和定位端面的加工诬曙，然后另一端面及外徑加工同步完成。既保證了內(nèi)孔與定位端面的垂直度要求掏榜，又保證了大批量齒坯生產(chǎn)的尺寸離散小霹孙。從而提高了齒坯精度，確保了后序齒輪的加工質(zhì)量络兜。

軸類零件加工的定位基準(zhǔn)和裝夾主要有以下三種方式：

1舰褪、以工件的中心孔定位：在軸的加工中皆疹，零件各外圓表面、端面的同軸度占拍，端面對(duì)旋轉(zhuǎn)軸線的垂直度是其相互位置精度的主要項(xiàng)目略就，這些表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)一般都是軸的中心線，若用兩中心孔定位晃酒，符合基準(zhǔn)重合的原則表牢。

2、以外圓和中心孔作為定位基準(zhǔn)（一夾一頂）：用兩中心孔定位雖然定心精度高贝次，但剛性差崔兴，尤其是加工較重的工件時(shí)不夠穩(wěn)固，切削用量也不能太大蛔翅。粗加工時(shí)敲茄，為了提高零件的剛度，可采用軸的外圓表面和一中心孔作為定位基準(zhǔn)來(lái)加工山析。這種定位方法能承受較大的切削力矩堰燎，是軸類零件最常見(jiàn)的一種定位方法。

3羽嘉、以兩外圓表面作為定位基準(zhǔn)：在加工空心軸的內(nèi)孔時(shí)引舱，（例如：機(jī)床上莫氏錐度的內(nèi)孔加工），不能采用中心孔作為定位基準(zhǔn)反腺，可用軸的兩外圓表面作為定位基準(zhǔn)猬蕉。當(dāng)工件是機(jī)床主軸時(shí)，常以兩支撐軸頸（裝配基準(zhǔn)）為定位基準(zhǔn)聊浊，可保證錐孔相對(duì)支撐軸頸的同軸度要求薄好，消除基準(zhǔn)不重合而引起的誤差。

第二部分：殼體類零件

1. 工藝流程

一般工藝流程是銑結(jié)合面→加工工藝孔和連接孔→粗鏜軸承孔→精鏜軸承孔和定位銷孔→清洗→泄漏試驗(yàn)檢測(cè)斩缘。

2. 控制方法

（1）夾具方面

變速器殼體的加工工序以采用“立式加工中心加工唁底。10#工序+立式式加工中心加工 20#工序+臥式加工中心加工 30#工序”為例，需要三套加工中心夾具嚣咕，避免工件的夾緊變形溜信，還要考慮刀具干涉蜘傻、操作靈活绷咳、多件一夾、快速切換等因素琅翻。

（2）刀具方面

在汽車零部件制造成本中位仁，刀具成本占總成本的3%～5%。模塊式結(jié)構(gòu)的復(fù)合刀具具有精度較高方椎，刀柄可重復(fù)使用聂抢，庫(kù)存量少等特點(diǎn)钧嘶，被廣泛采用，它可以大幅度縮短加工時(shí)間琳疏，提高勞動(dòng)效率有决。因此，在精度要求不高空盼、標(biāo)準(zhǔn)刀具能夠達(dá)到比較好的加工效果時(shí)盡量采用標(biāo)準(zhǔn)刀具书幕，降低庫(kù)存，提高互換性揽趾。同時(shí)台汇，對(duì)于大批量生產(chǎn)的零件，精度要求又高的零件采用先進(jìn)的非非標(biāo)復(fù)合刀具更能提高加工精度和生產(chǎn)效率篱瞎。

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