汽車后制動器底板沖壓工藝改進
一扳九、引言
汽車后制動器底板(圖1)材料為08F-5GB3275闸与，屬中厚板形狀較復雜的工件恰力。生產工藝為落料—沖孔—拉延成形—校正壓形—切邊—翻邊成形—整形—沖全部孔剩晴，共七道工序锣咒。不僅工序多，生產效率低砰声，制造費用高仆洞，產品質量也不穩(wěn)定。我公司引進西班牙SE4-4000壓力機沉南，利用其工作臺面大(10m×2m)甘直、噸位高的特點，經過對原有工藝及模具的改進劣晾，實現了多工位呐蹂、傳遞式、一次沖壓工藝生產莫诺，獲得了顯著的經濟效益伐种。 二、改進措施
1.傳統(tǒng)的工藝生產方式
該產品原有生產方式是在JD31-630壓力機上壓制完成的畸玲，共7道工序啡罗，7副模具。生產時揭胶，只能一道一道工序骤视，一副一副模具壓制完成，其模具安裝生產方式見圖2鹃觉。生產周期長专酗，且有大量的人工轉運、產品磕碰與占用生產作業(yè)現場等現象盗扇，給產品質量與生產組織均帶來不良影響祷肯。
改原來單工序作業(yè)為多工位、傳遞式生產疗隶，即對原來的7副模具進行改進佑笋，安裝在工作臺面較大的SE4-4000壓力機上拜轨，實現工件一次壓制成形。工作效率高允青，制造成本降低橄碾，產品質量穩(wěn)定。
三颠锉、改進要點
1.模具的改進
主要解決7副模具封閉高度一致性的問題法牲，對現有的模具封閉高度分別做靜態(tài)與動態(tài)的檢測、增減足贴、修整牡泡、調整一致，并符合SE4-4000壓力機設備的參數要求哮寨，最終確定封閉高度為1392.4mm尔产。為保證精度，對改進后的7副模具處于同一封閉高度下瞎遗，在JD31-630壓力機上模擬調試每此，論證其封閉高度的準確性。
2.工位的確定
工位的布置要達到對設備滑塊的最低偏載與最捷徑的傳遞截纹。
(1)計算每道工序的沖壓載荷
P1(落料沖孔)＝3240kN形维；P2(拉延成形)＝2580kN；P3(校正壓形)＝3200kN贬屹；P4(切邊)＝2260kN塞秤；P5(翻邊成形)＝2300kN；P6(整形)＝1500kN月锅；P7(沖全部孔)＝1780kN癌炒。總負荷為P總＝16860kN迹蛤，在SE4-4000壓力機上負荷率僅為42%民珍，符合要求。
(2)工位排布
為了在SE4-4000壓力機上較好地使用笤受，既能生產出合格的產品穷缤，又能確保設備的安全性能敌蜂，必須盡量避免偏載荷和減少受力差異較大對設備的影響箩兽。在該7道工序中，拉延工序受力最早章喉，受力行程也最大汗贫，為44mm，而其它幾副模具工作行程相對較小秸脱，為此把拉延模放在機床工作臺中心位置落包，并根據各個工序載荷情況部蛇，其工位排布如圖3所示。
如圖4所示咐蝇，左側ΣP左＝7240kN涯鲁，右側ΣP右＝7040kN，即左側比右側多200kN法雄，是公稱壓力的0.5%用兵。再分別將兩邊3個力對中間點求力矩為M左＝-142368kN．m，M右＝145056kN．m白叫，兩力矩和為2688kN．m(為逆時針方向)晴顷，即離中心距離1.344m處有200kN的偏載力，對該設備影響不大队装。 四狮善、結束語
(1)該工藝的改進，既不同于傳統(tǒng)方式下的級進模烟焊，又改變了多工位沖模一般僅在中小薄板沖壓件中應用换募，是對厚板大型沖壓拉延件的改進成功，值得推廣隔造。改變了沖壓件多工序產品缤媒，單工序生產，加工周期長际器、制造成本大等弊端岔冯。
(2)大大降低了生產周期，原工藝生產方式按500件計算舅逸，生產周期15天桌肴，新的工藝方式生產一天即可完成生產。
(3)降低能耗琉历。JD31-630壓力機總功率55kVA坠七；SE4-4000壓力機總功率為165kVA。單件耗能經計算旗笔，前者為13.73kW.h彪置，后者僅為2.64kW.h，降能耗5倍以上蝇恶。
(4)該沖壓工藝的改進拳魁，一般受到設備條件的局限，在無較大設備的情況下撮弧，實施難度較大潘懊。
汽車后制動器底板(圖1)材料為08F-5GB3275闸与，屬中厚板形狀較復雜的工件恰力。生產工藝為落料—沖孔—拉延成形—校正壓形—切邊—翻邊成形—整形—沖全部孔剩晴，共七道工序锣咒。不僅工序多，生產效率低砰声，制造費用高仆洞，產品質量也不穩(wěn)定。我公司引進西班牙SE4-4000壓力機沉南，利用其工作臺面大(10m×2m)甘直、噸位高的特點，經過對原有工藝及模具的改進劣晾，實現了多工位呐蹂、傳遞式、一次沖壓工藝生產莫诺，獲得了顯著的經濟效益伐种。 二、改進措施
1.傳統(tǒng)的工藝生產方式
該產品原有生產方式是在JD31-630壓力機上壓制完成的畸玲，共7道工序啡罗，7副模具。生產時揭胶，只能一道一道工序骤视，一副一副模具壓制完成，其模具安裝生產方式見圖2鹃觉。生產周期長专酗，且有大量的人工轉運、產品磕碰與占用生產作業(yè)現場等現象盗扇，給產品質量與生產組織均帶來不良影響祷肯。
圖2原方式模具安裝示意圖
1.機床工作臺2.下模3.上模4.機床滑塊
改原來單工序作業(yè)為多工位、傳遞式生產疗隶，即對原來的7副模具進行改進佑笋，安裝在工作臺面較大的SE4-4000壓力機上拜轨，實現工件一次壓制成形。工作效率高允青，制造成本降低橄碾，產品質量穩(wěn)定。
三颠锉、改進要點
1.模具的改進
主要解決7副模具封閉高度一致性的問題法牲，對現有的模具封閉高度分別做靜態(tài)與動態(tài)的檢測、增減足贴、修整牡泡、調整一致，并符合SE4-4000壓力機設備的參數要求哮寨，最終確定封閉高度為1392.4mm尔产。為保證精度，對改進后的7副模具處于同一封閉高度下瞎遗，在JD31-630壓力機上模擬調試每此，論證其封閉高度的準確性。
2.工位的確定
工位的布置要達到對設備滑塊的最低偏載與最捷徑的傳遞截纹。
(1)計算每道工序的沖壓載荷
P1(落料沖孔)＝3240kN形维；P2(拉延成形)＝2580kN；P3(校正壓形)＝3200kN贬屹；P4(切邊)＝2260kN塞秤；P5(翻邊成形)＝2300kN；P6(整形)＝1500kN月锅；P7(沖全部孔)＝1780kN癌炒。總負荷為P總＝16860kN迹蛤，在SE4-4000壓力機上負荷率僅為42%民珍，符合要求。
(2)工位排布
為了在SE4-4000壓力機上較好地使用笤受，既能生產出合格的產品穷缤，又能確保設備的安全性能敌蜂，必須盡量避免偏載荷和減少受力差異較大對設備的影響箩兽。在該7道工序中，拉延工序受力最早章喉，受力行程也最大汗贫，為44mm，而其它幾副模具工作行程相對較小秸脱，為此把拉延模放在機床工作臺中心位置落包，并根據各個工序載荷情況部蛇，其工位排布如圖3所示。
圖3改進后模具安裝及工位排布示意圖
1.機床滑塊2.上模3.下模4.下模墊板5.工作臺
如圖4所示咐蝇，左側ΣP左＝7240kN涯鲁，右側ΣP右＝7040kN，即左側比右側多200kN法雄，是公稱壓力的0.5%用兵。再分別將兩邊3個力對中間點求力矩為M左＝-142368kN．m，M右＝145056kN．m白叫，兩力矩和為2688kN．m(為逆時針方向)晴顷，即離中心距離1.344m處有200kN的偏載力，對該設備影響不大队装。 四狮善、結束語
(1)該工藝的改進，既不同于傳統(tǒng)方式下的級進模烟焊，又改變了多工位沖模一般僅在中小薄板沖壓件中應用换募，是對厚板大型沖壓拉延件的改進成功，值得推廣隔造。改變了沖壓件多工序產品缤媒，單工序生產，加工周期長际器、制造成本大等弊端岔冯。
(2)大大降低了生產周期，原工藝生產方式按500件計算舅逸，生產周期15天桌肴，新的工藝方式生產一天即可完成生產。
(3)降低能耗琉历。JD31-630壓力機總功率55kVA坠七；SE4-4000壓力機總功率為165kVA。單件耗能經計算旗笔，前者為13.73kW.h彪置，后者僅為2.64kW.h，降能耗5倍以上蝇恶。
(4)該沖壓工藝的改進拳魁，一般受到設備條件的局限，在無較大設備的情況下撮弧，實施難度較大潘懊。
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