在工業(yè)制造領域亭饵，有很多零件需要在焊接、鑄造、成型或加工后進行后處理灼镣，包括打磨、拋光及去毛刺抢坯。例如首飾工藝品丐浑；汽車行業(yè)的發(fā)動機缸體、缸蓋豫鲁、汽車輪轂以及各精密金屬部件卓据；一般行業(yè)的衛(wèi)浴五金；硬質(zhì)塑料凛未、塑膠自動車床零件捅位；航空與能源行業(yè)的發(fā)動機葉片，渦輪葉片搂抒；3C行業(yè)的筆記本電腦艇搀、平板電腦、手機的外殼和內(nèi)部元件求晶；半導體硅片晶圓等焰雕。

去毛刺一直是零件制造商的“心腹之患”，在金屬加工過程中無處不在芳杏。毛刺類型主要有飛邊矩屁、尖角、細絲爵赵、飛濺吝秕、突出、粉末等不符合產(chǎn)品設計要求的金屬殘余亚再，常見在鉆孔郭膛、車削、銑削氛悬、切割盏酵、研磨、拋光等工序中勃撼。毛刺對工件的表面質(zhì)量和機械性能有重要影響蚊霞，以下是毛刺存在會導致的一些問題：

1睹协、安全系數(shù)降低，鋒利的金屬邊緣會為操作員帶來安全影響姆盲；

2叁利、操作過程中壓力增加，會導致工件抗斷裂盒咪，縮短疲勞壽命完各；

3、易受腐蝕瘟麻，與材料厚度的差異有關右婚；

4、尖角容易集中電荷钮咱，從而增加了靜電釋放的風險耍才；

5、運動部件中的毛刺會增加不必要的摩擦和熱量航夺；

6蕉朵、進行粉末涂料或電鍍等精加工過程時會產(chǎn)生干擾；

7阳掐、由于毛刺碎屑的污染以及界面周邊的磨損始衅，會影響后期精加工過程中加工劑/拋光液工作質(zhì)量。 

一般情況下锚烦， 可將去毛刺與表面精加工方法按照柔性等級分為四大類觅闽，其中超精密去毛刺/研磨拋光方法與傳統(tǒng)的金屬表面處理方法有本質(zhì)的區(qū)別。

1. 粗級：一般為人工去毛刺的硬接觸類涮俄，普遍有切削、磨削尸闸、銼刀及刮刀加工等彻亲。

2. 普通級：一般為研磨去毛刺設備的柔軟接觸類，有砂帶磨吮廉、研磨苞尝、彈性砂輪磨削及拋光等。

3. 精密級：屬于半自動化和工業(yè)機器人的柔性-精密類宦芦，有沖洗加工佛雀、電化學加工、電解磨削哟口、滾動加工逃净、工業(yè)機器人打磨拋光等。

4. 超精密級：屬于自動化棠雌、智能化的超精密類萨羽，有磨粒流去毛刺占航、磁力研磨去毛刺、電解去毛刺钙径、熱能去毛刺篙介、密鐳強力超聲波去毛刺；超聲波研磨拋光踊嘲、離子束拋光村肯、化學機械拋光（CMP）、 液面研磨拋光疏菩、水合研磨拋光等喊解。 這類超精密的去毛刺/拋光技術(shù)可使零部件表面獲得足夠精確的加工精度刨啸。

我們綜合全面考慮選擇去毛刺和金屬表面精加工技術(shù)時苍姜，既要保證質(zhì)量赫段、兼顧成本病囱、環(huán)保高效撮弧，又要把控零件材料屬性描琉、結(jié)構(gòu)形狀菲嘴、尺寸大小和精密程度迄委，尤其要注意表面粗糙度倘要、尺寸公差圾亏、變形以及殘余應力等變化。

傳統(tǒng)的金屬表面處理方法廣泛應用于基礎工業(yè)制造封拧。隨著工業(yè)化和自動化程度的提高志鹃，在汽車工業(yè)、航空航天泽西、半導體曹铃、儀器儀表等應用領域中，對機械零件制造精度要求和機構(gòu)設計的微型化需求越來越高捧杉，這對去毛刺和表面精加工技術(shù)更加趨向于精密級和超精密等級陕见，且更加智能化和自動化，提升了產(chǎn)品質(zhì)量募型，提高了生產(chǎn)效率指晾。

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