⑴抽氣孔的設(shè)計：

抽真空成型的抽氣孔設(shè)計是模具設(shè)計的關(guān)鍵驱请，抽氣孔應(yīng)位于片材最后貼模的地方袄扛，如凹模成型時在凹模底部四周及有凹陷的地方，凸模成型時在凸模的底部四周等街粟，具體情況視成型塑件的形狀和大小而定屉胳。

對于輪廓復(fù)雜的塑件，抽氣孔應(yīng)集中稍圾，對于大的平面塑件履剔，抽氣孔需要均布≈迷茫孔間距可視塑件大小而定父吧，對于小型塑件，孔間距可在20～30mm之是選取捂旨，大型塑件應(yīng)適當(dāng)增加距離。

通常成型塑料流動性好素矛，成型溫度高憨琅，則抽氣孔小些；壞料板材厚度大撒蟀，則抽氣孔大些叙谨；坯料板材厚度小，由抽氣孔小些保屯∈指海總之，對抽氣孔大小的要求是既能在短時間內(nèi)坯材與模具成型面之間的空氣抽出姑尺，又不在塑件上留下抽氣孔的痕跡竟终。一般抽氣孔的直徑是0.5～1mm，以最大抽氣孔直徑尺寸不超過片材厚度的50%為宜切蟋，但對于小于0.2mm的板材统捶，過分小的抽氣孔就無法加工。

⑵型腔尺寸：

抽真空成型模具的型腔尺寸同樣應(yīng)考慮塑料的收縮率柄粹，其計算方法與注射模型腔尺寸計算相同喘鸟。抽真空成型塑件的收縮量，大約有50%是塑件脫模后產(chǎn)生的驻右，25%是脫模后保持在室溫下1h內(nèi)產(chǎn)生的什黑，其余的25%是在以后的8～24h內(nèi)產(chǎn)生的崎淳。

用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件收縮量要大25%～50%。影響塑件尺寸精度的因素很多伺罗，降了型腔的尺寸精度外等吝，還與成型溫度、模具溫度和塑件品種等有關(guān)尽架，因此要預(yù)先精確確定收縮率是很困難的泽中。如果生產(chǎn)批量比較大，尺寸精度要求又較高糜罢，最好先用石膏制造模具試制出產(chǎn)品熏虱，測得其收縮率，以上為設(shè)計模具型腔的依據(jù)蛹吱。

⑶型腔表面粗糙度：

一般抽真空成型的模具都沒有頂出裝置浓盐，成型后靠壓縮空氣脫模。抽真空成型模具的表面粗糙度太低時晨每，對抽真空成型后的脫模很不利倚胀，塑件易粘附于模具成型表面不易脫模，即使有頂出裝置可以頂出所脉，脫模之后仍容易變形可款。因此抽真空成型模具的表面粗糙度較高。其表面加工后克蚂，最好進行噴砂處理闺鲸。

⑷邊緣密封裝置：

在抽真空成型時，為了使型腔外面的空氣不進入真空室埃叭，要在塑料片材與模具接觸的邊緣設(shè)置密封裝置摸恍。對平直分型面，將塑料片材與模具接觸面進行密封比較容易赤屋，而對于曲面或折面分型面立镶，密封有一定難度。

⑸加熱和冷卻裝置：

抽真空成型時用的塑料片材的加熱类早，通常采用電阻線絲或紅外線媚媒。電阻絲溫度可達350℃～450℃，對于不同塑料板材所需不同的成型溫度莺奔，一般是通過調(diào)節(jié)加熱器和板材之間的距離來實現(xiàn)欣范。通常采用的距離為80～120mm。

模具溫度對塑件的質(zhì)量及生產(chǎn)率都有影響令哟。如果模溫太低恼琼，塑料板和型腔一接觸就會產(chǎn)生冷斑或應(yīng)力以致產(chǎn)生裂紋；而模溫太高時，塑料片材可能粘附在型腔上翼抡，塑料脫模時會變形鸡蒲，而且延長了生產(chǎn)周期。

因此模溫應(yīng)控制在一定范圍內(nèi)响奋，一般在50℃左右束咙。模具溫度的控制一般有依靠塑料與模具接觸之后的自然冷卻、增設(shè)風(fēng)冷裝置加速冷卻和水冷等方法救眯，在模內(nèi)開冷卻水道是控制模具溫度的最有效览止、最常用的方法，冷卻水道應(yīng)距型表面8mm以上观昂，以避免產(chǎn)生冷斑校增。冷卻水道的開設(shè)有不同的方法，可以將銅管或鋼管鑄入模具內(nèi)疾练，也可在模具上打孔或銑槽茁只，用銑槽的方法必須使用密封元件并加蓋板。

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