塑料縮水就是塑料收縮的問題

1.塑料收縮有四種情況:熱收縮衬潦、相變收 縮斤蔓、取向收縮、壓縮收縮與彈性恢復(fù)镀岛。收縮過程有三部分組成：澆口凝固前的收縮弦牡、冷卻收縮和脫模后收縮。

2. 縮水的主要原因：1漂羊，注射量不夠 2驾锰，熔體溫度過高 3，注射壓力和保壓壓力過小 4走越， 注射時間和保壓時間過少 5椭豫，注射速度過大 6模具溫度不當(dāng)

3. 縮孔的主要原因：1，注射量不夠 2旨指，注射壓力太低 3宛殉，注射速度不當(dāng) 4，模具溫度 過低

4. 注塑件缺膠抽雇、不飽模

原因分析:塑膠熔體未完全充滿型腔希镶。塑膠材料流動性不好。

對 策:制品與注塑機(jī)匹配不當(dāng)剖冒，注塑機(jī)塑化能力或注射量不足欲返。料溫、模溫太低闰纪，塑膠在當(dāng)前壓力下流動困難宽考，射膠速度太慢马榆、保壓或保壓壓力過低畴瓜。塑料熔化不充分，流動性不好庞吆，導(dǎo)致注射壓力損失大轨充。增加澆口數(shù)，澆口位置布置要合理弄察、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井預(yù)留不足或不當(dāng)蜂筹，冷料頭進(jìn)入型腔而阻礙塑膠之正常流動，增加冷料穴芦倒。噴嘴艺挪、流道和澆口太小，流程太長兵扬，塑膠填充阻力過大麻裳。模具排氣不良時，空氣無法排除器钟。

5. 披峰(毛邊)

原因分析:塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發(fā)生津坑。鎖模力足夠妙蔗，但在主澆道與分流道會合處產(chǎn)生薄膜狀多余膠料.

對策:鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產(chǎn)生間隙疆瑰，塑膠熔體溢進(jìn)此間隙眉反。模具（固定側(cè)）未充分接觸機(jī)臺噴嘴，公母模產(chǎn)生間隙穆役。（沒裝緊）模溫對曲軸式鎖模系統(tǒng)的影響寸五。提高模板的強(qiáng)度和平行度。模具導(dǎo)柱套摩損/模具安裝板受損/拉桿（哥林柱）強(qiáng)度不足發(fā)生彎曲踪觉，導(dǎo)致分模面偏移泳寥。異物附著分模面。排氣槽太深撕第。型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓.

6.表面縮水疹神、縮孔(真空泡)

原因分析:制品表面產(chǎn)生凹陷的現(xiàn)象。 由塑膠體積收縮產(chǎn)生抓深，常見于局部肉厚區(qū)域掀尊，如加強(qiáng)筋或柱位與面交接區(qū)域。制品局部肉厚處在冷卻過程中由于體積收縮所產(chǎn)生的真空泡斟记，叫縮孔（Void）玩猿。 塑膠熔體含有空氣、水分及揮發(fā)性氣體時盈械，在注塑成型過程空氣魄恭、水分及揮發(fā)性氣體進(jìn)入制品內(nèi)部而殘留的空洞叫氣泡（Bubble）

對策:增加澆口及流道尺寸，使壓力有效作用于成型品的肉厚部案贩。必要時也可調(diào)整膠口位置揣褂。提高保壓壓力、延長保壓時間攒庵。提高填充速度嘴纺，在塑膠冷卻固化前可以達(dá)到充分壓縮。射膠轉(zhuǎn)保壓太快浓冒。使肉厚變化圓滑些栽渴，并提高此部分的冷卻效率。 膠粒預(yù)先充分干燥除去水份稳懒。 料筒溫度設(shè)定不宜偏高闲擦，可有效防止塑料分解氣體之產(chǎn)生。換用小螺桿或機(jī)臺场梆，防止螺桿產(chǎn)生過剪切墅冷。升高背壓，使氣體能由料筒排出。適當(dāng)降低填充速度俺榆，氣體有充足時間排出感昼。

7.銀紋(料花、水花)

原因分析:制品表面或表面附近罐脊，沿塑料流動方向呈現(xiàn)的銀白色條紋定嗓。銀絲的產(chǎn)生一般是塑膠中的水分或揮發(fā)物或附著模具表面的水分等氣化所致，注塑機(jī)螺桿卷入空氣有時也會產(chǎn)生銀條萎雁。材料有雜質(zhì)长恒。

對策:塑膠含水分、揮發(fā)物您眉、干燥不足北取。塑料熔體過熱或滯留料筒太久而分解，產(chǎn)生大量氣體林皇，排出不完全涯翠，在固化時便產(chǎn)生銀絲。模具溫度過低妓付，塑料熔體迅速固化導(dǎo)致排氣不完全憔吉。模具表面附有油或水分或脫模劑，蒸發(fā)而成氣體狀滚胎，隨著塑料熔體的冷卻固化而液化肿讽。螺桿卷入空氣，料斗下部的冷卻充分田搏，則料斗側(cè)的溫度低找田，與料筒有溫度差，膠粒常擦傷螺桿着憨，易帶入空氣墩衙。注射初期排氣不良。初期射出的的塑料熔體迅速固化享扔，因而氣體排出不完全底桂，發(fā)生銀線植袍。注射壓力過高惧眠、注射速度過快。當(dāng)肉厚變化劇烈時于个，流動中的壓縮塑料熔體急速地減壓而膨脹氛魁，揮發(fā)分解氣體與模穴接觸后液化。

8.燒焦厅篓、氣紋

原因分析:一般所謂的燒焦（Burn Mark）包括制品表面因塑膠降解導(dǎo)致的變色及制品的填充末端焦黑的現(xiàn)象秀存。燒焦是滯留型腔內(nèi)的空氣在塑料熔體填充時未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯著升溫羽氮，將材料燒焦或链。排氣不良惫恼。

對 策:困氣區(qū)域加強(qiáng)排氣，使空氣及時排出嚎衡。降低注射壓力垃燃，但應(yīng)注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化漓荞。

1.采用多段控制填充介然，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。

2.采用真空泵抽取型腔內(nèi)的空氣拟卢，使型腔在真空狀態(tài)下填充盗晨。清理排氣槽，防止堵塞绞甥。

3.澆口太細(xì)或太長献鬼，導(dǎo)致塑膠降解。 p 排氣槽帖豫、排氣鑲件等蜕逾。

9.表面流紋(流痕)、水波紋

原因分析:塑膠熔體流動的痕跡竿丙，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋波浪模樣挑庶。表面發(fā)生垂直流向的無數(shù)細(xì)紋，導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類似指紋的波紋软能。

對策:流痕是最初流入型腔內(nèi)的塑膠熔體冷卻過快迎捺，與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。殘留于注塑機(jī)噴嘴前端的冷材料查排，若直接進(jìn)入型腔內(nèi)凳枝，造成流痕。塑膠熔體溫度低則粘度增大而發(fā)生流痕跋核。模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量岖瑰，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發(fā)生流痕砂代。射出速度過慢蹋订，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發(fā)生流痕刻伊。 在模具填充過程中,型腔內(nèi)的塑膠熔體溫度下降露戒，以高粘度狀態(tài)充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入捶箱，表面發(fā)生垂直流向的無數(shù)細(xì)紋趋肖，導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時，填充不完全就固化乍询，造成充填不足铅惋。波紋常發(fā)生于產(chǎn)品邊緣附近和填充末端。

10.夾水紋（熔接痕）椰锹、噴射紋（蛇紋）

原因分析:模具采用多澆口進(jìn)澆方案時圆滓，膠料流動前鋒相互匯合；孔位和障礙物區(qū)域膊抄，膠料流動前鋒也會被一分為二存站；壁厚不均勻的情況也會導(dǎo)致熔接痕。高速通過澆口的塑膠熔體直接進(jìn)入型腔膛逞，然后接觸型腔表面而固化滚曾，接著被隨后的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡蟹幔。側(cè)澆口制依，塑膠經(jīng)過澆口后無滯料區(qū)域或滯料區(qū)域不充足時，容易產(chǎn)生噴痕惨奕。

對策:減少澆口數(shù)量雪位。在熔合部附近增設(shè)材料溢料井，將熔合線移至溢料井梨撞，然后再將其切除雹洗。調(diào)整澆口位置。改變澆口位置卧波、數(shù)目时肿，將發(fā)生熔合線的位置移往他處。在熔合線區(qū)域加強(qiáng)排氣港粱，速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物.升高料溫與模溫,增強(qiáng)塑膠的流動性,提高融合時的料溫螃成。提高注射壓力，適當(dāng)增加澆注系統(tǒng)尺寸查坪。增大射出速度寸宏。縮短澆口與熔接區(qū)域的距離偿曙〉縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。減少脫模劑的使用馁胁。調(diào)整澆口位置帖与，使塑膠熔體通過澆口后碰撞銷類或壁面萍卑。改變澆口形式六主，采用重疊澆口或凸耳澆口，在澆口區(qū)域設(shè)置足夠的滯料區(qū)域±檎疲可減慢塑膠熔體的初段注射速度锦列。增大澆口厚度/橫截面積，使流動前鋒立即形成耿窍。升高模具溫度誊预，防止材料快速固化。

（模具人雜志）

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