缺陷一：鑄造縮孔

主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮?dú)獾龋辖鹉虝r(shí)放出氣體造成鑄造縮孔。

解決的辦法：

1）放置儲(chǔ)金球蜻肄。

2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長(zhǎng)度。

3）增加金屬的用量丙卧。

4）采用下列方法琴致，防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷。

a.在鑄道的根部放置冷卻道洪鸭。

b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔样刷，鑄道應(yīng)成弧形。

c.斜向放置鑄道览爵。

缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷

型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng)置鼻，主要體現(xiàn)出下列情況镇饮。

1）包埋料粒子粗，攪拌后不細(xì)膩沃疮。

2）包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒盒让，水分過(guò)多梅肤。

3）焙燒的升溫速度過(guò)快司蔬，型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差，使型腔內(nèi)面剝落姨蝴。

4）焙燒的最高溫度過(guò)高或焙燒時(shí)間過(guò)長(zhǎng)俊啼，使型腔內(nèi)面過(guò)于干燥等。

5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過(guò)高左医，使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng)授帕，鑄件表面燒粘了包埋料。

6）鑄型的焙燒不充分男鳞，已熔化的金屬鑄入時(shí)嫌寓，引起包埋料的分解，發(fā)生較多的氣體拣壮，在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)虎北。

7）熔化的金屬鑄入后，造成型腔中局部的溫度過(guò)高呈缴，鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙腋尘。

解決的辦法：

a.不要過(guò)度熔化金屬。

b.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)高酌峻。

c.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)低（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度）盈综。

d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。

e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體坊阎。

缺陷三：鑄件發(fā)生龜裂缺陷

有兩大原因寒圃，一是通常因該處的金屬凝固過(guò)快，產(chǎn)生鑄造缺陷（接縫）惶政；二是因高溫產(chǎn)生的龜裂背涉。

1）對(duì)于金屬凝固過(guò)快，產(chǎn)生的鑄造接縫锰瘸，可以通過(guò)控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來(lái)解決刽严。鑄入時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄到的粗細(xì)數(shù)量避凝。鑄造壓力（鑄造機(jī)）舞萄。包埋料的透氣性。凝固時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀管削。鑄圈的最高焙燒溫度倒脓。包埋料的類型撑螺。金屬的類型。鑄造的溫度崎弃。

2）因高溫產(chǎn)生的龜裂甘晤，與金屬及包埋料的機(jī)械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂饲做；強(qiáng)度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂线婚；延伸性小的鎳?yán)雍辖鸺扳捓雍辖鹨桩a(chǎn)生龜裂。

解決的辦法：

使用強(qiáng)度低的包埋料盆均；盡量降低金屬的鑄入溫度塞弊；不使用延展性小的。較脆的合金依堆。

缺陷四：球狀突起缺陷

主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而造成耘炭。

1）真空調(diào)和包埋料，采用真空包埋后效果更好驮荚。

2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如日進(jìn)公司的castmate）

3）先把包埋料涂布在蠟型上蔼紫。

4）采用加壓包埋的方法，擠出氣泡兆送。

5）包埋時(shí)留意蠟型的方向恒焕，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷。

6）防止包埋時(shí)混入氣泡榛娶。鑄圈與鑄座用印。緩沖紙均需密合；需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料（使用震蕩機(jī)）堰漾。

7）灌滿鑄圈后不得再震蕩做鸽。

缺陷五：鑄件的飛邊缺陷

主要是因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中就餐。

解決的辦法：

1）改變包埋條件：使用強(qiáng)度較高的包埋料范咨。石膏類包埋料的強(qiáng)度低于磷酸鹽類包埋料，故使用時(shí)應(yīng)謹(jǐn)慎厂庇。盡量使用有圈鑄造渠啊。無(wú)圈鑄造時(shí)，鑄圈易產(chǎn)生龜裂权旷，故需注替蛉。

2）焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒（應(yīng)在數(shù)小時(shí)后再焙燒）。應(yīng)緩緩的升溫拄氯。焙燒后立即鑄造躲查，勿重復(fù)焙燒鑄圈。

（模具人雜志）

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