1. 廢料跳穴

1）沖頭長(zhǎng)度不夠杉漓，按沖頭刃口切入凹模一個(gè)料厚加1mm更換沖頭

2）凹模間隙過(guò)大北捣，割入子減少間隙或用披覆機(jī)減小間隙

3）沖頭或模板未去磁贮秤，將沖頭或模板用去磁器去磁

2. 廢料堵穴

1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料順暢

2）落料孔有倒角论辈，加大落料孔去除倒角

3）刀口未放錐度巴俺，線割錐度或反面擴(kuò)充孔減小直壁位長(zhǎng)度

4）刀口直壁位過(guò)長(zhǎng)，反面鉆孔伪您，使刀口直壁位縮短5）刃口崩诈猎，造成披鋒大，堵料重新研磨刃口

3. 披鋒不良

1）刃口崩订菇，造成披鋒過(guò)大重新研磨刃口

2）沖頭與凹模間隙過(guò)大消忘，線割入塊，重新配間隙

3）凹模刀口光潔度差哈误，拋光刀口直壁位

4）沖頭與凹模間隙過(guò)小哩至，重新省模，配間隙

5）頂料力過(guò)大黑滴，反向拉出披鋒換彈簧，減小頂料力

4. 切邊不齊

1）定位偏移調(diào)整定位

2）有單邊成型，拉料加大壓料力袁辈，調(diào)整定位

3）設(shè)計(jì)錯(cuò)誤菜谣，造成接刀不平重新線割切邊刀口鑲塊4）送料不準(zhǔn)調(diào)整送料器5）送料步距計(jì)算有誤重新計(jì)算步距，重定接刀位

5. 沖頭易斷

1）閉合高度過(guò)低晚缩，沖頭切入刀口部位過(guò)長(zhǎng)調(diào)整閉合高度

2）材料定位不當(dāng)尾膊，造成沖孔沖頭切單邊，調(diào)整定位或送料裝置因受力不均斷裂

3）下模廢料堵死刀口荞彼，造成沖頭斷重新鉆大落料孔冈敛，使落料順暢

4）沖頭的固定部位（夾板）與導(dǎo)向部位修配或重新線割入塊使沖頭上下順暢（打板）偏移

5）打板導(dǎo)向不良，造成沖頭單邊受力重新修配打板間隙

6）沖頭刀口太短鸣皂，與打板干涉重?fù)Q沖頭抓谴，增長(zhǎng)刀口部分長(zhǎng)度

7）沖頭固定不好，上下竄動(dòng)重新固定沖頭使之不能上下竄動(dòng)

8）沖頭刃口不鋒利重新研磨刃口

9）沖頭表面拉傷维瑰，脫料時(shí)受力不均重新?lián)Q沖頭

10）沖頭過(guò)細(xì)押恢，過(guò)長(zhǎng)，強(qiáng)度不夠重新?lián)Q沖頭類型

11）沖頭硬度過(guò)高茶窍，沖頭材質(zhì)不對(duì)更換沖頭材質(zhì)穿侵，調(diào)整熱處理硬度

6. 鐵屑

1）壓筋錯(cuò)位重新計(jì)算壓筋位置或折彎位置

2）折彎間隙過(guò)小，擠出鐵屑重新調(diào)整間隙扫帝，或研磨成型塊撰征，或研磨成型沖頭

3）折彎凸模太鋒利修R角

4）接刀口材料太少重新接刀口

5）壓筋太窄重新研磨壓筋

7. 抽芽不良

1）抽芽底孔中心與抽芽沖子中心不重合造確定正確中心位置，或移動(dòng)抽芽沖子位置融乖，或移成抽芽－邊高－邊低甚至破裂動(dòng)預(yù)沖孔位置仔蟀，或調(diào)整定位

2）凹模間隙不均勻，造成抽芽－邊高－邊修配抽芽間隙低甚至破裂

3）抽芽底孔不符合要求米鹏，造成抽芽高度及重新計(jì)算底孔孔徑墓运，預(yù)沖孔增大或減少直徑偏差，甚至破裂

8. 成型不良

1）成型模凸模太鋒利栗哥，造成材料拉裂成型凸模修R角鞍歌，刀口處適當(dāng)修R角

2）成型沖頭長(zhǎng)度不夠，造成未能成型計(jì)算沖頭正確長(zhǎng)度調(diào)整沖頭實(shí)際長(zhǎng)度以達(dá)成型要求

3）成型沖頭過(guò)長(zhǎng)跪腹，成型處材料壓變形褂删，甚確定沖頭正確長(zhǎng)度，調(diào)整沖頭實(shí)際長(zhǎng)度以達(dá)到要求至沖頭斷裂

4）成型處材料不夠造成拉裂計(jì)算展開(kāi)材料冲茸，或修R角屯阀，或降低成型高度

5）定位不良，造成成型不良調(diào)整定位或送料裝置

6）成型間隙太小造成拉裂或變形調(diào)配間隙

9. 折彎尺寸

1）模具沒(méi)調(diào)到位造成角度誤差導(dǎo)致尺寸偏調(diào)整閉合高度不良或角度差不良

2）彈力不夠造成角度不良導(dǎo)致尺寸偏差換彈簧

3）材質(zhì)不符合要求造成角度不良導(dǎo)致尺寸換材料或重新調(diào)整間隙偏差

4）材料厚度偏差引起角度不良導(dǎo)致尺寸偏確定料厚轴术，換材料或重新調(diào)整間隙差

5）定位不當(dāng)導(dǎo)致尺寸偏差調(diào)整定位使尺寸OK

6）設(shè)計(jì)或加工錯(cuò)誤造成折彎公拼塊間有間補(bǔ)焊研磨难衰，消除拼塊間的間隙钦无，導(dǎo)致折彎尺寸小

7）成型公無(wú)R角，在角度及其他正常情況成型公修R角下折彎高度偏小

8）兩邊折彎尺寸偏大加壓筋

9）單邊折彎拉料造成尺寸不穩(wěn)定加大彈簧力盖袭，調(diào)整定位

10）間隙不合理失暂，引起角度不良和尺寸偏差修配間隙

11）折刀高度不夠，折彎沖頭合入折刀太短增加折刀高度鳄虱，使折彎沖頭盡可能合入折刀部隊(duì)位造成角度不良多一些

12）折彎時(shí)速度太快弟塞，造成折彎根部變形調(diào)整速比控，選擇合理轉(zhuǎn)速

13）結(jié)構(gòu)不合理拙已，折刀未鑲?cè)牍潭０寰黾牵匦裸姴郏瑢⒄鄣惰側(cè)肽０鍥_壓時(shí)枯誓，造成間隙變大

14）成型公熱處理硬度不夠谆胰，造成壓線崩或重制成型公壓線打平

10. 不卸料

1）定位不當(dāng)或送料不當(dāng)調(diào)整定位或送料裝置

2）避位不夠修磨避位

3）內(nèi)導(dǎo)柱拉傷，造成打板活動(dòng)不暢更換內(nèi)導(dǎo)柱

4）沖頭拉傷或表面不光滑更換沖頭

5）頂料銷擺布不合理重新擺布頂料銷位置

6）頂料力不夠贮殊，或脫料力不夠更換頂料彈簧或脫料彈簧

7）沖頭與夾板打板配合不順暢修配打板和夾板使沖頭配合順暢

8）成型滑塊配合不暢修整滑塊與導(dǎo)向槽使之配合順暢

9）打板熱處理不適环胸，沖壓一段時(shí)間后變形重新研磨打板，矯正變形

10）沖頭過(guò)長(zhǎng)或頂料銷長(zhǎng)度不夠增加頂料銷長(zhǎng)度或換用長(zhǎng)度合適之沖頭

11）沖頭斷更換沖頭

12）模板未云磁夫咏，工件往上帶給模板去磁

11. 送料不順

1）模具沒(méi)架正进裹，導(dǎo)致料帶與送料器及模具重架模具或調(diào)整送料器不在同一條直線上

2）料帶不平調(diào)整校平機(jī)或更換材料

3）不卸料造成送料不順參照不卸料解決對(duì)策

4）定位太緊調(diào)整定位

5）導(dǎo)正銷太緊或直壁位太長(zhǎng)調(diào)整導(dǎo)正銷

6）沖頭固定不好或太長(zhǎng)與料帶干涉換長(zhǎng)度合適之沖頭重新固定

7）頂料銷太短，料帶與成型入塊相干涉調(diào)整頂料銷長(zhǎng)度勿见，避免干涉

8）浮升塊位置排配不當(dāng)調(diào)整浮升塊位置

12. 鉚合不良

1）模具閉合高度不當(dāng)鉚合不到位調(diào)整閉合高度

2）工件未放到位锥萧，定位偏差調(diào)整定位

3）鉚合前工件不良確認(rèn)抽芽孔，參考抽芽孔不良解決對(duì)策處理確認(rèn)鉚合孔是否倒角资村，如無(wú)倒角則增加倒角

4）鉚合沖頭長(zhǎng)度不夠換用長(zhǎng)度合適之沖頭

5）鉚合沖頭不符合要求確認(rèn)并用符合要求之鉚合沖頭

13. 漏裝或裝

1）不小心組立時(shí)細(xì)心錯(cuò)沖子

2）沖子無(wú)方向標(biāo)記有方向性的沖子做上記號(hào)

14. 裝錯(cuò)螺絲

1）不知道模板的厚度了解模板的厚度太長(zhǎng)或太短

2）不夠細(xì)心寄旋，經(jīng)驗(yàn)不足選用適當(dāng)?shù)穆萁z

15. 拆裝模具

1）銷釘孔沒(méi)有擦干凈將銷孔，銷釘擦干凈为猩，拆模時(shí)應(yīng)先拆定位銷時(shí)容易損壞裝模時(shí)导而，應(yīng)先用螺絲導(dǎo)正，后打定位銷釘孔

2）裝拆模具程序不對(duì)打落銷釘時(shí)不要碰傷銷釘孔

16. 定位銷

1）孔壁拉毛隔崎，刮傷致使太緊組模時(shí)今艺，細(xì)心檢查銷釘孔是否拉毛，否則應(yīng)將打不出來(lái)銷孔重新鉸孔

2）銷孔偏位或下面沒(méi)有逃孔追加定位銷逃孔

17. 彈簧太長(zhǎng)

1）沒(méi)有注意彈簧孔深度量好彈簧孔深度爵卒，算好彈簧的壓縮量虚缎，重新選擇無(wú)法下壓到

2）不夠細(xì)心，經(jīng)驗(yàn)不足合適的彈簧下死點(diǎn)

（模具制造）

聲明：本網(wǎng)站所收集的部分公開(kāi)資料來(lái)源于互聯(lián)網(wǎng)钓株，轉(zhuǎn)載的目的在于傳遞更多信息及用于網(wǎng)絡(luò)分享实牡，并不代表本站贊同其觀點(diǎn)和對(duì)其真實(shí)性負(fù)責(zé)，也不構(gòu)成任何其他建議轴合。本站部分作品是由網(wǎng)友自主投稿和發(fā)布创坞、編輯整理上傳碗短，對(duì)此類作品本站僅提供交流平臺(tái)，不為其版權(quán)負(fù)責(zé)题涨。如果您發(fā)現(xiàn)網(wǎng)站上所用視頻豪椿、圖片、文字如涉及作品版權(quán)問(wèn)題携栋，請(qǐng)第一時(shí)間告知，我們將根據(jù)您提供的證明材料確認(rèn)版權(quán)并按國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)支付稿酬或立即刪除內(nèi)容偎旱，以保證您的權(quán)益船庐！聯(lián)系電話：010-58612588 或 Email:editor@mmsonline.com.cn。