豐田半世紀以來應(yīng)用精益生產(chǎn)（LEAN Manufacturing）取得的巨大成功阶淘，絕對令老板、管理人員怦然心動，并憧憬實施精益生產(chǎn)之后阴些，未來將變得如何美好。無疑冷沿，豐田的故事是推動廠商應(yīng)用精益生產(chǎn)的一大動力佣深，但這是否代表精益生產(chǎn)就是制造業(yè)的靈丹妙藥？

精益生產(chǎn)的概念始創(chuàng)于豐田大野耐一于二次大戰(zhàn)以后在豐田內(nèi)實行的即時生產(chǎn)（Just-in-Time病唁，簡稱JIT）概念吉蔬，大前提是找出浪費、消滅浪費券听，不容許任何無增值或即使增加價值但所消耗的資源超出了最低限度的活動或行為敏握。當時的豐田正因為過度生產(chǎn)而面臨倒閉危機。

美國制造管理及技術(shù)研究院（Manufacturing Management & Technology Institute）首席代表包丹明（Michel Baudin）表示骨唇，精益生產(chǎn)涵蓋生產(chǎn)鏈的各個部分泼舱，包括流水線的排列、營運政策枷莉、生產(chǎn)控制娇昙、供應(yīng)鏈管理、品質(zhì)控制笤妙、安全標準等冒掌，對現(xiàn)今生產(chǎn)企業(yè)來說，已是不可或缺的危喉。

全球第二大車廠——日本豐田是實行精益生產(chǎn)的佼佼者宋渔，它的利潤較全球其他車廠的總和還要高（圖片取自Toyota Motor Manufacturing, Kentucky, Inc.網(wǎng)站）

香港品質(zhì)管理及生產(chǎn)力專家、優(yōu)質(zhì)管理顧問有限公司（TQM Consultants Co., Ltd）行政總裁唐偉國博士指出辜限，精益生產(chǎn)如果能夠有效實行出來皇拣，確實可以提高產(chǎn)品品質(zhì)、降低生產(chǎn)成本薄嫡、改善服務(wù)效率氧急，從而全面提升公司競爭能力，這對現(xiàn)今出現(xiàn)了民工荒毫深、能源短缺吩坝、原材料價格上漲缩毯、產(chǎn)品價格被擠壓、利潤空間下降等問題的中國制造業(yè)姐硬，顯得尤其重要察遇。

美國制造管理及技術(shù)研究院首席代表包丹明（左）和優(yōu)質(zhì)管理顧問有限公司行政總裁唐偉國博士

為了加強公司在中國入世和全球紡織配額取消后的競爭力，早于7年~8年前柄豹，多年來獲得不少管理遍挚、供應(yīng)鏈創(chuàng)新、質(zhì)量橱狗、革新齐梆、員工關(guān)懷獎項的香港成衣生產(chǎn)商聯(lián)泰控股有限公司，便開始推行一套新的經(jīng)營模式——“從設(shè)計到商鋪”（Design to Service夭私，簡稱D2S）舷咆，為客戶提供成套的點到點服裝供應(yīng)鏈服務(wù)，其核心就是實行精益生產(chǎn)添镜，目標是減少浪費和堆積半成品唐唉，從而縮短交貨周期。

成功要素

精益生產(chǎn)是透過消滅浪費來提高企業(yè)競爭力的手段起便，不過棚贾，實行精益生產(chǎn)殊不容易，即使在美國榆综，雖然制造業(yè)界聲稱已實現(xiàn)精益生產(chǎn)，但實際上只能算得上是處于推廣階段铸史，距離真正的落實仍然遙遠鼻疮。那么，如何才能成功琳轿？

唐偉國和包丹明均認為判沟，企業(yè)首先要認清楚，精益生產(chǎn)一方面是運作方法崭篡，另一方面是一個理念挪哄，所以在實踐中非常重要的一環(huán)是概念培訓(xùn)（Concept Training），因為精益生產(chǎn)的成功有賴企業(yè)上下的堅持和投入琉闪。而不管是哪個行業(yè)的企業(yè)迹炼，這也是最困難的環(huán)節(jié)，因為要令人接受新思維并非易事颠毙，更遑論要所有人員都嚴格遵從新的運作模式斯入。

精益生產(chǎn)的優(yōu)點 提高生產(chǎn)力 節(jié)省整體生產(chǎn)成本 提高庫存流動 縮短生產(chǎn)時間 減低廢品率 減低廢料量

其次是重新組合工序，即重新“排線”芳窟，例如曾獲通用汽車選用“最佳六西格碼供應(yīng)商”（Best 6 Sigma Supplier）的香港交流馬達生產(chǎn)商力達電機有限公司（Raider Motor Corp.）万僚，多年來一直推行精益生產(chǎn)酬绞，唐偉國和包丹明最近便曾協(xié)助該公司進一步提升生產(chǎn)力，并直指如何通過工作重組而把生產(chǎn)力提高30%或祖。

另外祖务，TQM最近為實用集團提供精益生產(chǎn)顧問服務(wù)。實用集團把組裝線上原來需11名工人負責的11個工序凰彼，有機組合成只需4名工人便能完成彭撑，這樣雖然單件產(chǎn)品的組裝周期延長了，但卻可以大幅減少工人數(shù)目簸悟，還節(jié)省了不同工序之間的平衡損耗（Balance Loss）葡债，以及工件上線、下線的時間明青；配合加快轉(zhuǎn)模時間的方案蓝垢，實現(xiàn)生產(chǎn)力提升30%、產(chǎn)品質(zhì)量水平翻一番的目標女责。

實行精益生產(chǎn)的另一個重要途徑是把流水線由直線改為“U”形漆枚。為了解決民工荒問題，香港一家汽車零部件生產(chǎn)商便在TQM的建議下推行精益生產(chǎn)抵知，其中最大的改變就是把流水線由直線改為“U”形墙基，令工人數(shù)目由40人/線大幅減少至12人/線，同時工人由坐著工作改為站著工作刷喜。經(jīng)過半年的實踐残制，該公司的生產(chǎn)力提高了69%，質(zhì)檢前的品質(zhì)水平也上升了60%掖疮，并且有效實現(xiàn)了柔性生產(chǎn)初茶。

“U”形流水線是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的重要一環(huán)

聯(lián)泰為實現(xiàn)“精簡”概念，他們也將傳統(tǒng)的直線作業(yè)布局重新配置浊闪，變成“模塊”式作業(yè)布局恼布，每個模塊各自獨立，從而能適應(yīng)快速變化的作業(yè)要求搁宾。

唐偉國又強調(diào)折汞，要有效實行精益生產(chǎn)，必須針對整個生產(chǎn)流程進行基礎(chǔ)分析使谋，根據(jù)不同工序的特性重新設(shè)計流水線整诈，甚至在產(chǎn)品規(guī)格容許的范圍內(nèi)，對產(chǎn)品設(shè)計作出適量修改蔓摇，以盡量把孤島的數(shù)目減少和植。例如針對香港一家電筒生產(chǎn)商的組裝程序出現(xiàn)7個孤島（5個工序需要使用超聲波焊接機，另有2個工序需要采用絲印機）的問題，TQM建議把其中一次絲印改用蓋印铅夷，另外把部分以超聲波焊接的工序改用膠水鹰个，從而把孤島的數(shù)目減為3個。

中國企業(yè)未感到迫切性

被問到精益生產(chǎn)在中國的應(yīng)用情況時场暮，唐偉國坦言骏拱，對于中國的制造企業(yè)來說，由于目前他們?nèi)跃哂谐杀緝?yōu)勢迁枪，對精益生產(chǎn)仍未感到有迫切性难圣。

不過，唐偉國和包丹明均認為冲肖，隨著中國制造業(yè)不斷發(fā)展下去们豌，精益生產(chǎn)將逐漸發(fā)展成為企業(yè)的生存之本。唐偉國更直言浅妆，精益生產(chǎn)就是制造業(yè)的“少林”工夫望迎，雖然“修煉”之途殊不容易，但一俟修煉成功凌外，企業(yè)的持續(xù)發(fā)展便不是空話辩尊。

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