1、磨削： 　

　　磨削加工能獲得很高的尺寸精度和較低的表面粗糙度盾沫。磨削時忍疾，磨削速度高闯传，發(fā)熱量大，磨削溫度可高達800-1000℃甚至更高膝昆，容易引起工件表面燒傷和由于熱應力的作用產(chǎn)生表面裂紋及零件變形丸边，砂輪磨損鈍化，磨粒脫落荚孵，而且磨屑和砂輪粉末易飛濺妹窖，落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度。加工韌性和塑性材料時收叶，磨屑易嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或磨屑與加工金屬熔結在砂輪表面上骄呼，會使砂輪失去磨削能力。因此判没，為了降低磨削溫度蜓萄，沖洗掉磨屑和砂輪末盗誊，提高磨削比和工件表面質(zhì)量泄鹏，必須采用冷卻性能和清洗性能良好溢牡，并有一定潤滑性和防銹性的切削液治弯。

　　1）普通磨削：可采用防銹乳化液或蘇打水及合成切削液（質(zhì)量分數(shù)），如：防銹乳化液2%式涝，亞硝酸鈉0.5%僧逞，碳酸鈉0.2%，水97.3%图汪；0.8%亞硝酸鈉杏蟋，0.3%碳酸鈉，0.5%甘油讳汇，98.6%水震崎；直接用質(zhì)量分數(shù)為3%-4%的防銹乳化液或化學合成液。

　　對于精度要求高的精密磨削枪第，使用H-1精磨液可明顯提高工件加工精度和磨削效率汉锡，使用濃度為4-5%。

　　2）高速磨削：通常把砂輪線速度超過50m/s的磨削稱為高速磨削甚脉。當砂輪的線速度增加時丸升，磨削溫度顯著升高。從試驗測定牺氨，砂輪線速度為60m/s時的磨削溫度（工件平均溫度）比30m/s高約50-70%；砂輪線速度為80m/s時墩剖，磨削溫度比60m/s時又高15-20%猴凹。砂輪線速度提高后，單位時間內(nèi)參加磨削的磨粒數(shù)增加岭皂，摩擦作用加劇郊霎，消耗能量也增大，使工件表層溫度升高爷绘，增加了表面發(fā)生燒傷和形成裂紋的可能性书劝，這就需要用具有高效冷卻性能的冷卻液來解決。所以在高速磨削時土至，不能使用普通的磨削液购对，而要使用具有良好滲透、冷卻性能的高速磨削液陶因，如GMY高速磨削液便可滿足線速度為60m/s的高速磨削工藝要求协包。

　　3）強力磨削：這是一種先進的高效磨削工藝，例如切入式高速強力磨削時忠牛，線速度為60m/s的砂輪以3.5-6mm/min左右的進給速度徑向切入幔憋，切除率可以高達20-40mm3/mm.s, 這時砂輪磨粒與工件摩擦非常劇烈，即使在高壓大流量的冷卻條件下克鼠，所測到摩擦區(qū)工件表層溫度范圍達700-1000℃全乙，如果冷卻條件不好偎洋，磨削過程就不可能進行。在切入式強力磨削時侄伟，采用性能優(yōu)良的合成強力磨削液與乳化液相比罢摧，總磨削量提高35%，磨削比提高30-50%劫伊，延長正常磨削時間約40%拆聋，降低功率損耗約40%。所以強力磨削時姊呐，冷卻液的性能對磨削效果影響很大懒披。目前國內(nèi)生產(chǎn)的強力磨削液有QM高速強力磨削液和HM緩進給強力磨削液。

　　4）金剛石砂輪磨削：這是使用于硬質(zhì)合金剖张、陶瓷切诀、玻璃等硬度高的材料的磨削加工，可以進行粗磨搔弄、精磨幅虑，磨出的表面一般不產(chǎn)生裂紋、缺口顾犹，可以達到較低的表面粗糙度倒庵。為了防止磨削時產(chǎn)生過多的熱量和導致砂輪過早磨損，獲得較低的表面粗糙度炫刷，就需要連續(xù)而充分的冷卻擎宝。這種磨削由于工件硬度高，磨削液主要應具備冷卻和清洗性能浑玛，保持砂輪鋒銳绍申，磨削液的摩擦系數(shù)不能過低，否則會造成磨削效率低顾彰，表面燒傷等不良效果极阅，可以采用以無機鹽為主的化學合成液作磨削液。精磨時可加入少量的聚已二醇作潤滑劑蜻罕，可以提高工件表面加工質(zhì)量蛹鼎。對于加工精度高的零件，可采用潤滑性能好的低粘度油基磨削液恒左。

　　5)螺紋煞恭、齒輪和絲杠磨削：這類磨削特別重視磨削加工后的加工面質(zhì)量和尺寸精度，一般宜采用含極壓添加劑的磨削油蔬旋，這類油基磨削液由于其潤滑性能好井翅，可減少磨削熱，而且其中的極壓添加劑可與工件材料反應，生成低抗剪強度的硫化鐵膜和氯化鐵膜霹链，能減輕磨粒切削刃尖端的磨損坦庸，使磨削順利進行。為了獲得較好的冷卻性和清洗性厦绪，又要保證防火安全湃杏，應選用低粘度高閃點的磨削油為宜。

　　2逛镶、衍磨： 　

　　衍磨加工的工件精度高迄埃，表面粗糙度低，加工過程產(chǎn)生的鐵粉和油石粉顆粒度很小兑障，容易懸浮在磨削液中侄非，造成油石孔堵塞，影響加工效率和破壞工件表面的加工質(zhì)量流译，所以要求冷卻潤滑液首先要具備較好的滲透逞怨、清洗、沉降性能福澡。水基冷卻液對細小粉末的沉降性能差叠赦，一般不宜采用。粘度大的油基磨削液也不利粉末的沉降革砸，所以一般采用粘度谐恪（40℃約2-3mm2/s時）的礦物油加入一定量的非活性的硫化脂肪油作衍磨油。

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