【編者按】有一個用戶骇径，以前加工一個工件需要10個不同的加工步驟躯肌，包括鋸、銑破衔、打磨以及手動去毛刺清女，之后還需要在另一臺機床上在多個夾緊位置進行打孔，最后才能成為成品件晰筛。這樣不但消耗流通環(huán)節(jié)嫡丙、占用場地、浪費生產(chǎn)資料費用镐怔，還因此限制資金周轉(zhuǎn)忠帝。而在使用了STAMAMT加工中心代替一臺銑床和一臺車床之后，加工變得非常簡單而且速度更快麦葱。在此涝猩，工件最多需要兩個夾緊工裝，自動從夾緊位置1移交給夾緊位置2橡宪，并且只在一臺加工中心上完成吊任。快捷慷尸、靈活和高品質(zhì)的STAMAMT加工中心非常適用于工具制造揣交、流體基礎(chǔ)和醫(yī)藥技術(shù)、加載精密機械領(lǐng)域瘤嗜，例如在汽車制造工業(yè)以及鉆孔機領(lǐng)域具有非常強勁的需求殷靖。

　　在所有6個面、2個夾緊位置上着还，包括自動加工的銑削和車削步驟——這些現(xiàn)在可以在一臺加工中心上完成整體加工介劫，這就是來自STAMA的銑車中心。該機床除了具有加工的靈活性和精確性等優(yōu)點外案淋，MT技術(shù)的融入還能讓用戶獲得更高生產(chǎn)效率座韵，并對資源進行有效利用。
　　
　　STAMA制造技術(shù)“MT”（M表示銑削踢京，T表示車削）已經(jīng)成為機加工的標志和標識語誉碴。STAMA在2000年年初就在一臺立式加工中心上進行銑削，并一次裝卡完成車削桿狀零件瓣距。通過該機床可加工矩形黔帕、正方形代咸、圓形、扁平形——包括所有桿形狀件和直徑達80mm成黄、長度達到800mm的桿狀工件呐芥。銑削中心配置有棒料上料裝置，以便使用5軸完成2個夾緊位置之間所有6個面的整體工件的銑削和車削奋岁。
　　
　　有一個用戶思瘟，以前加工一個工件需要10個不同的加工步驟，包括鋸锥酌、銑春佑、打磨以及手動去毛刺，之后還需要在另一臺機床上在多個夾緊位置進行打孔连载，最后才能成為成品件栽不。這樣不但消耗流通環(huán)節(jié)、占用場地异浸、浪費生產(chǎn)資料費用哲童，還因此限制資金周轉(zhuǎn)。而在使用了STAMAMT加工中心代替一臺銑床和一臺車床之后锐洞，加工變得非常簡單而且速度更快堡酗。在此，工件最多需要兩個夾緊工裝窜交，自動從夾緊位置1移交給夾緊位置2斜兽，并且只在一臺加工中心上完成∮鹬罚快捷帕恩、靈活和高品質(zhì)的STAMAMT加工中心非常適用于工具制造、流體基礎(chǔ)和醫(yī)藥技術(shù)剩失、加載精密機械領(lǐng)域屈尼，例如在汽車制造工業(yè)以及鉆孔機領(lǐng)域具有非常強勁的需求。
　　
　　能夠促使所有MT用戶成為強大用戶群的原因是拴孤，該加工中心適合批量變化大的零部件生產(chǎn)脾歧，而且能夠達到預(yù)期目標，即大幅縮短循環(huán)時間并且降低所有單件成本演熟、日加工量可以達到1～15個批量鞭执。也有批量少于2000件的訂單，大多是在周末或第三班工作芒粹。不論是在什么情況下蚕冬，這些要求的目的就是需要具有較高的裝調(diào)靈活性和快捷多面加工——STAMA-MT技術(shù)能夠完全達到這些要求。
　　
　　由于采用了STAMA-MT技術(shù)是辕，在流體技術(shù)行業(yè)能夠降低50％的單件成本囤热；汽車配件供應(yīng)商則提高了過去的工藝和技術(shù)技能；工具和模具制造行業(yè)獲得了新的零件訂單获三；醫(yī)療技術(shù)方面優(yōu)化了已有的生產(chǎn)工藝旁蔼。
　　
　　MT技術(shù)在多功能性和靈活性方面具有非常出色的性價比優(yōu)勢，許多用戶說豁登，能夠應(yīng)對批量的變化并可以作為單件生產(chǎn)容厦，使他們成為令人信服的MT加工中心的支持者。但是該加工中心也能滿足大批量生產(chǎn)嗎嗦府？
　　
　　當立式銑削主軸與另一個車削主軸接觸時牙茅，車削主軸總是停止，給人感覺就像汽車的第5個輪子肺致，不能進行加工指锉。新的目標是：銑削和車削零件不僅靈活，并且車哈涣、銑效率要高吹对，件數(shù)大時要能夠保證高效、完整加工勺处。
　　
　　解決辦法是：配置一個附加第2移動立柱暮戏、第2銑削主軸、且只有Y和Z具有移動行程痪酸，從而可以使用一個車削主軸和一個銑削主軸垃散，實現(xiàn)5軸同步聯(lián)動，達到在左邊加工間中加工1-5側(cè)面授嘀，在右邊加工間中加工2-6側(cè)面的效果物咳。新型STAMAMT-2C升級可以加工（大）批量生產(chǎn)。MT-2C加工中心忠實地保持了其原有的通用性和靈活性原則粤攒。像以前一樣所森，還是可以加工小批量工件及單件的加工，而不同的是夯接，現(xiàn)在使用雙倍的生產(chǎn)效率就可以完成同樣的加工焕济。STAMA-MT-2C加工零件的棒料直徑小于102mm，而盤類工件盔几、鋸段和半成品的直徑可達430mm晴弃。

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