1 引言
數(shù)控車床是按照輸人的零件加工程序運行工作的埋吊。零件的加工程序中否胜，包括刀具和工件的相對運動軌跡、主軸的啟停嗜谎、主軸轉(zhuǎn)數(shù)岁十、吃刀深度、走刀量早知、刀具的自動更換以及冷卻液的開關(guān)等惦踩，功能十分強大。但在CK6140-I經(jīng)濟型數(shù)控車床上鉆孔南砰，仍然是在車床尾座上安裝鉆頭敲骏，通過轉(zhuǎn)動尾座手輪進行鉆孔的。因尾座沒有自動進給功能涨拣，所以操作者勞動強度大蝇降，生產(chǎn)效率低，而且鉆孔深度不易控制它褪，在批量生產(chǎn)中尤為突出饵骨。
現(xiàn)擬將鉆頭安裝在刀臺上，利用刀臺的自動轉(zhuǎn)位和自動進給的功能完成鉆孔茫打。

2 鉆頭在刀臺上的安裝
CK6140- f經(jīng)濟型數(shù)控車床的刀臺是4把刀具容量的自動轉(zhuǎn)位刀臺居触。刀具在刀臺上的安裝與普通車床上的相同，也是通過螺幻將刀桿壓緊在刀臺上進行安裝包吝。
為了安裝鉆頭饼煞，先制作一個鉆夾座，如圖1所示诗越。鉆夾座通過螺釘被壓緊安裝在刀臺上，然后將鉆夾頭裝在鉆夾座的錐孔內(nèi)息堂，最后將鉆頭夾緊在鉆夾頭內(nèi)即可嚷狞。
鉆夾座的A、B面為定位安裝面荣堰。A面距錐孔中心線尺寸為25mm床未，是刀臺安裝面到車床主軸中心線的中心高，同時保證錐孔中心線與A面的平行度為0.02mm(主要控制鉆頭安裝后鉆頭軸線與車床主軸軸線在豎直面內(nèi)的平行度);錐孔中心線與B面平行度為0.02mm(主要控制鉆頭安裝后鉆頭軸線與車床主軸軸線在水平面內(nèi)的平行度)。鉆頭在刀臺上安裝后薇搁，鉆頭與車床主軸在水平面內(nèi)的位置由車床的自動對刀保證祠劣。5號莫氏錐孔與鉆夾頭的錐度相同。

3 自動鉆孔的應(yīng)用

• 如圖2所示為依錐柯汽車真空助力器中的柱塞挺皆，原鉆孔工序為:
  • 工序1：棒料夾于車床主軸卡盤上;車削零件左端全部尺寸達要求耗萝；切斷，保證長度30.7mm,留余量0.3mm否因。
  • 工序2：工件調(diào)頭以f25.5mm臺肩左端面定位夾于車床主軸卡盤上;車右端面保證長度30.7mm舆佩。
  • 工序3：手動鉆孔f9.4mm，深為16.6 mm(鉆頭端部磨成f9.4 mm的球面)榔晃。
  • 工序4：仍以f25.5 mm臺肩左端面定位泌榕；用內(nèi)孔車刀鍵內(nèi)孔全部尺寸達要求；換外圓車刀車削f17.6 mm直徑達要求招殊。

為了批量生產(chǎn)气岁，需要對工件進行批量手動鉆孔，然后進行工序4秆候，這就增加了工件裝夾次數(shù)浦堪，降低了生產(chǎn)效率且加工精度難以保證。

• 工藝改進后工序
  • 工序1：與原工序1相同蜒秤。
  • 工序2：定位與改進前相同汁咏。用外圓車刀車右端面長度尺寸;同一把車刀車f17.6 mm直徑;換鉆頭鉆f9.4mm孔，深16.6 mm;換內(nèi)孔車刀幢內(nèi)孔全部尺寸作媚。

從改進前攘滩、后的工序安排可見，將工件原來的2纸泡、3漂问、4道工序合為一道工序，減少了一次工件的裝夾工作女揭。原來2蚤假、3、4三道工序用時4min吧兔，合為一道工序后用時2.5min磷仰，節(jié)約了1.5min，而且鉆孔的深度尺寸一致境蔼，質(zhì)量穩(wěn)定灶平。
4 結(jié)束語
通過工藝改進大大提高了勞動生產(chǎn)率，充分發(fā)揮了數(shù)控車床自動加工的優(yōu)勢箍土，不但可完成鉆孔的自動加工帆伯，而且可通過更換刀具在車床上完成不同直徑的鉆孔嫌隆、擴孔、鉸孔的自動加工代投，不用時可將鉆夾座從刀臺上取下荷况，不影響其它刀具的安裝，在經(jīng)濟型數(shù)控車床上完成了標(biāo)準(zhǔn)型數(shù)控車床的工作灾您。

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