近年來隨著航空工業(yè)轉(zhuǎn)型升級步伐的不斷加快，一大批新工藝、新技術(shù)、新方法逐步運用到科研生產(chǎn)中耽慌，為航空業(yè)務(wù)的持續(xù)發(fā)展提供了動力。航空工業(yè)慶安在由零部件供應(yīng)商向系統(tǒng)級供應(yīng)商轉(zhuǎn)型的過程中储佣，不斷吸收引進新技術(shù)新方法辅任，研發(fā)制造能力逐漸向著數(shù)字化、精準化方向邁進位蓉，有力支撐了企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級立漏。鑄造設(shè)計工作是慶安公司產(chǎn)品生產(chǎn)制造的源頭鹊属，在新品不斷增加、鑄造工藝要求持續(xù)提升的形勢下聪戳，樹脂原型模在精密鑄造技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)上大膽探索3D打印技術(shù)在砂型鑄造方面的應(yīng)用危劫，并取得了很大突破，為公司新品研制水平進一步提升奠定了基礎(chǔ)缰俊。

慶安公司3D打印砂型鑄造技術(shù)團隊

“十二五”以來容诬，隨著航空工業(yè)的快速發(fā)展，公司新產(chǎn)品數(shù)量不斷增加沿腰，各種鑄件的品種也越來越多览徒。新一代型號產(chǎn)品的研制周期大幅縮短，公司要想在行業(yè)具備競爭力颂龙，必須在很短的時間內(nèi)研制出合格的產(chǎn)品习蓬。毛坯的鑄造是公司產(chǎn)品制造的源頭，能否按時保質(zhì)保量確保產(chǎn)品交付措嵌，在一定程度上決定了產(chǎn)品的交付周期友雳。

傳統(tǒng)的鑄件研制從工藝方案確定、設(shè)計工裝铅匹、制造工裝、試模饺藤、鑒定模具包斑、冶金試制、生產(chǎn)試加工涕俗，整個流程往往在6個月以上罗丰，而新產(chǎn)品的研制要求給出鑄件毛坯的制造周期在2個月以內(nèi)，對于目前新品研制時間周期來說已經(jīng)無法滿足要求山堵。新產(chǎn)品性能指標提高腊囤，對部件的重量、結(jié)構(gòu)硅决、功能等提出了更為苛刻的要求韭展，特別是重量的限制，原來依靠多個鑄件加工后裝配到一起拂是，以來實現(xiàn)功能的結(jié)構(gòu)必須進行集成以減輕重量酬裆。傳統(tǒng)的鑄造工藝受到鑄件技術(shù)水平的限制，集成的鑄件無法制造出來逃缔，也只能拆分成多個鑄件進行組合葱有，不僅延長了鑄造時間，而且組合成的精度也受到一定限制泄廓。

為了從根本上縮短鑄造生產(chǎn)周期复做，滿足新產(chǎn)品研制需要，2015年開始，3D打印砂型鑄造技術(shù)便進入了慶安公司的視野旬渤。時任總工程師湯濟新提出吏口，公司要真正實現(xiàn)生產(chǎn)科研型向科研生產(chǎn)型轉(zhuǎn)變，3D技術(shù)輔助制造是一個必不可少的手段蚌铜，技術(shù)部門要利用好這項新技術(shù)形成生產(chǎn)能力锨侯。3D技術(shù)的出現(xiàn)讓設(shè)計思想發(fā)生了很大改變，根據(jù)產(chǎn)品功能設(shè)計鑄件形狀冬殃，不用考慮很多鑄件的工藝限制囚痴，充分發(fā)揮設(shè)計的創(chuàng)造性，進一步集成的組件簡化了裝配過程审葬，減少了故障環(huán)節(jié)深滚，減輕了重量，充分發(fā)揮出了產(chǎn)品的性能涣觉。

3D打印樹脂砂工藝是SLS技術(shù)在高分子樹脂粉末激光選區(qū)燒結(jié)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一種新應(yīng)用痴荐。它的出現(xiàn)對于鑄造工作者甚至是產(chǎn)品設(shè)計者來說是一次徹底的革命。它徹底拋開了設(shè)計模具官册、制造模具生兆、試模三個周期最長的環(huán)節(jié)，不僅節(jié)省了傳統(tǒng)鑄造2/3的時間膝宁，而且再復(fù)雜的模型都可以一次鑄造成型鸦难，徹底結(jié)束了過去傳統(tǒng)方式多個模具成型拼接的歷史。

慶安公司通過3D打印樹脂砂技術(shù)的應(yīng)用籍喧，在設(shè)計方面提高了設(shè)計復(fù)雜鑄件工藝方案的水平水仑，使工藝人員加大了鑄造模擬軟件以及檢測設(shè)備的應(yīng)用，提升了設(shè)計工藝水平铃踪；在制造方面提高了一線操作人員的精細程度颂芒，逐步改變了過去操作粗放的習(xí)慣，使鑄造技能水平上了新臺階漏碰。

慶安公司通過復(fù)雜鑄件的試制乱感、批產(chǎn)，帶動了質(zhì)量管理肯铣、生產(chǎn)管理人員甚至是其他輔助人員的認知水平哈寂，逐步養(yǎng)成良好的質(zhì)量習(xí)慣，提升了公司的整體鑄造水平狗城，也提升了公司產(chǎn)品在市場上的競爭力佑茴，對公司成為優(yōu)秀的飛機附件供應(yīng)商起到了促進作用。

一項新技術(shù)的誕生必然會遇到傳統(tǒng)的阻力蚊楞，公司3D打印樹脂砂技術(shù)團隊在攻關(guān)的過程中键闺，不僅要面對各種技術(shù)工藝問題寿烟，在新品試制中他們首先面對的是傳統(tǒng)工藝流程和3D打印技術(shù)革新后工藝流程的沖突。3D打印樹脂砂技術(shù)+鑄造技術(shù)跨越了設(shè)計模具辛燥、制造模具筛武、試模、模具鑒定這幾個環(huán)節(jié)挎塌，而在公司的現(xiàn)行質(zhì)量管理體系中這幾個環(huán)節(jié)是必須進行的徘六，無法證明合格的實物就不能使用在正式產(chǎn)品中。更改后的技術(shù)狀態(tài)如何控制榴都？如何保證后續(xù)的3D砂型與之前的模型一致性待锈？怎么去控制砂型？鑄件不能解剖怎么辦嘴高？等等一系列問題擺在了攻關(guān)團隊面前竿音。

3D打印樹脂砂型工藝是一個還沒有全面工業(yè)化的新工藝，每公斤砂型的費用在100元左右拴驮，稍微大一點的砂型費用需上萬元春瞬；此外，但凡能夠使用3D打印樹脂砂型工藝守犯，交付時間上都沒有給第二輪試制的空間费犯，只能成功不能失敗。團隊面對這些巨大的壓力下飘示，將工藝方案在設(shè)計階段反復(fù)的模擬驗證穷筒，借鑒原來并不多的經(jīng)驗，摸索前進去柿，團隊的每個人都盡了自己的最大努力。

雖然遇到的問題千奇百怪僻一，但面前的攔路虎就是團隊通往成功路上的基石幅裳。大家沒有退縮，沒有懈怠冀肆，有的就是逢山開路铆寓，遇水架橋的決心和勇氣，他們用數(shù)據(jù)證明了這一項新技術(shù)的可行性凄恤，最終達成一致共識陵蜻，通過了首次交付。

為了降低3D打印砂型的成本嘿辟，加快研制進度舆瘪，團隊的技術(shù)人員提出了鑄件成型部分使用3D打印砂型，澆鑄系統(tǒng)及輔助不參與鑄件成型的部分使用3D打印樹脂工裝红伦。接下來英古，就是將占鑄型很大一部分重量的澆鑄系統(tǒng)部分使用慶安能夠進行的3D打印樹脂工裝淀衣，利用這個工裝制作砂型澆鑄系統(tǒng)，鑄型成本降低50%以上召调，工藝方案的變動也更加靈活膨桥。

某帶鰭殼體鑄件毛坯為公司首次采用3D打印模具生產(chǎn)，代表了3D打印技術(shù)開始應(yīng)用到公司鑄造模具制造生產(chǎn)環(huán)節(jié)唠叛，使慶安公司3D技術(shù)的應(yīng)用在鑄造領(lǐng)域向前推進了一大步只嚣。

此次3D打印模具在公司砂型鑄造上首次成功應(yīng)用，為今后新品快速生產(chǎn)開創(chuàng)了一條新路子艺沼，拓寬了3D技術(shù)的應(yīng)用范圍册舞，也為公司低壓鑄造大型薄壁鑄件積累了成功經(jīng)驗。

經(jīng)過幾年的攻關(guān)和努力澳厢，2018年3D打印技術(shù)被大量運用到公司樹脂砂鑄造方面环础，產(chǎn)品鑄造周期由傳統(tǒng)的5個多月降到了45天左右。大大縮短了研制周期姊康，后續(xù)新品基本都采用3D打印技術(shù)岗翔，改變鑄件試制周期長的局面。特別是針對多品種碎瓢、小批量生產(chǎn)特點的個性化研制具有很強的靈活性蹲鱼。

團隊負責(zé)人張建平感慨地說，新生的東西總會碰到各種各樣的阻力戴仁，這是事物發(fā)展的規(guī)律哲耐，通過首次交付以及在生產(chǎn)中的運用，大家基本上接受了這項新工藝贱僚，達成了基本的共識鳞爱，后續(xù)的工作就是如何將其納入質(zhì)量管理體系，接受質(zhì)量約束吝沃，更好地為公司服務(wù)便师。新生的技術(shù)隨著認識水平的提高，各種新的問題仍會不斷出現(xiàn)俱竭，我們要正視刮粥、積極面對這些問題，正是在解決這些問題的過程當(dāng)中谋减，團隊就逐漸成長起來牡彻。公司研發(fā)制造能力的提升就是我們團隊前進的動力，

目前出爹，3D技術(shù)已經(jīng)開始由快速原型功能向功能零件制造方向前進庄吼，并且已經(jīng)取得了一定的成績，相信不久的將來严就，3D技術(shù)的應(yīng)用必將成為助推慶安公司核心競爭力提升的加速器霸褒。

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